1. Sekcja Przygotowania Surowców

Jest to punkt wyjścia linii produkcyjnej, mającej na celu przetworzenie kłód lub pozostałości po obróbce na kwalifikowane zrębki drzewne.

  Główne wyposażenie: Rębak, przesiewacz wiórów, rębak, myjka wiórów, przenośnik taśmowy, silos wiórów itp. .

  Opis procesu: Kłody są okorowane i rozdrabniane na kwalifikowane wióry za pomocą rębaka. Następnie wióry przechodzą przez system przesiewania w celu usunięcia ponadwymiarowych lub niewymiarowych fragmentów i zanieczyszczeń. Niektóre linie zawierają również system mycia usuwający piasek, kamienie i metale, chroniący płyty rafinacyjne w kolejnych etapach. Zakwalifikowane wióry są przechowywane w silosie na wióry w celu buforowania produkcji.

2. Sekcja Przygotowania Włókna

Jest to podstawowy etap technologiczny w produkcji MDF, którego zadaniem jest rozdzielenie zrębków na poszczególne włókna.

  Podstawowe wyposażenie: Rafiner (w tym ślimak podający, podgrzewacz, jednostka rafinująca), system nakładania wosku.

  Opis procesu: Wióry najpierw trafiają do zbiornika do wstępnego podgrzewania, a następnie są ściskane przez ślimak podający w gęsty korek, podawany do podgrzewacza w celu zmiękczenia parą o wysokiej temperaturze. Zmiękczone wióry trafiają do jednostki rafinacyjnej rafinera, gdzie są rozdzielane na włókna w wyniku działania obracających się z dużą prędkością płyt rafinacyjnych. Podczas tego procesu stopiony wosk (wodoodporny) jest równomiernie natryskiwany na włókna. Obecnie zaawansowane płyty rafinacyjne mogą osiągać średnicę do 60 cali, przy wydajności pojedynczego urządzenia do 40 ton na godzinę.

3. Sekcja mieszania i suszenia żywicy

  Główne wyposażenie: System mieszania żywicy, pompy dozujące, rurociąg suszący, nagrzewnica powietrza, separator cyklonowy.

  Opis procesu: Mokre włókna z linii rozdmuchowej rafinera są dokładnie mieszane z nałożonym klejem (głównie żywicą mocznikowo-formaldehydową) w strumieniu powietrza o dużej prędkości. Mieszane włókna natychmiast trafiają do rurociągu suszącego, wchodząc w krótki kontakt z powietrzem o wysokiej temperaturze. W ciągu kilku sekund zawartość wilgoci we włóknie zostaje odparowana do wymaganego poziomu 8–12%. Wysuszone włókna oddzielane są od powietrza za pomocą cyklonu i wysyłane do zasobnika na suche włókna. Zaawansowana technologia mieszania pozwala zaoszczędzić do 25% kleju w porównaniu z tradycyjnymi metodami.

4. Sekcja formowania maty

Proces ten ma kluczowe znaczenie dla określenia jednorodności gęstości płyty.

  Podstawowe wyposażenie: Formierka (mechaniczna lub przepływowa), prasa wstępna, latająca piła do cięcia, wykrywacz metalu, system odrzucania mat.

  Opis procesu: Suche włókna z pojemnika są wyprowadzane i równomiernie rozprowadzane przez ten pierwszy na stale poruszającym się drucie formującym, tworząc puszystą matę o jednakowej grubości, szerokości i gęstości. Następnie mata przechodzi przez prasę wstępną, gdzie ciśnienie usuwa część powietrza, zwiększając jej gęstość i wytrzymałość na potrzeby późniejszego przenoszenia i prasowania na gorąco. Wstępnie sprasowana mata jest przycinana za pomocą przycinarek krawędziowych i piły do ​​cięcia, a następnie sprawdzana wykrywaczem metalu. Odrzucone maty są rozdrabniane w systemie recyklingu i zawracane do pojemnika na suche włókna. Do produkcji cienkich płyt wymagana jest specjalna technologia formowania (np. Starformer), aby zapewnić dokładność formowania.

5. Sekcja prasowania na gorąco

Prasowanie na gorąco to podstawowy proces, podczas którego mata jest utwardzana i formowana. Pod wpływem ciepła i ciśnienia klej utwardza ​​się i tworzy wiązania pomiędzy włóknami.

  Podstawowe wyposażenie: Prasa na gorąco (prasa ciągła lub prasa wielootworowa), ładowarka, urządzenie rozładowujące, mechanizm jednoczesnego zamykania, ograniczniki grubości.

  Opis procesu:

      Prasa wielootworowa: Maty są ładowane do otworów prasy (np. 15 warstw), jednocześnie prasowane i podgrzewane w celu utwardzenia, a następnie rozładowywane.

      Prasa ciągła: Mata jest w sposób ciągły przenoszona przez prasę za pomocą stalowych pasów, stopniowo krzepnąc w ciągłą wstęgę surowej płyty pod wpływem wysokiej temperatury i ciśnienia. Prasy ciągłe oferują takie zalety, jak wyjątkowo wysoka wydajność, wąskie tolerancje grubości, jednolita jakość płyt i mniejszy naddatek na szlifowanie.

  Kluczowe parametry procesu: Kontrola temperatury, ciśnienia i czasu prasowania ma kluczowe znaczenie. Temperatura zależy od rodzaju kleju i grubości płyty; ciśnienie zmienia się podczas cyklu, zazwyczaj jest wysokie w celu zamknięcia, a następnie zmniejszane (0,6–1,3 MPa) w celu utwardzania; wilgotność maty jest zwykle kontrolowana na poziomie około 10% — zbyt wysoka może powodować powstawanie pęcherzy i rozwarstwiania, zbyt niska może powodować miękką powierzchnię i niską wytrzymałość. Przy produkcji cienkich płyt (<3 mm) szczególnie istotna jest prędkość prasy i kontrola krzywej zagęszczenia na wejściu.

6. Sekcja obróbki końcowej i szlifowania

  Główne wyposażenie: Chłodnica tokarki, magazyn pośredni, szlifierka, piły wymiarowe, układarka.

  Opis procesu: Gorące surowe płyty opuszczające prasę muszą być chłodzone na siłę za pomocą chłodnicy tokarskiej. Schłodzone płyty układa się w stosy i kondycjonuje (przechowuje) przez pewien czas, aby złagodzić naprężenia wewnętrzne i umożliwić całkowite utwardzenie kleju. Kondycjonowane płyty trafiają na linię szlifierską, gdzie wiele głowic szlifierskich usuwa wstępnie utwardzoną warstwę wierzchnią, uzyskując gładką powierzchnię i precyzyjną grubość. Na koniec deski są przycinane wymiarowo do ostatecznych rozmiarów (np. 4 x 8 cali), sprawdzane, sortowane i układane w stosy do przechowywania.

szlifierka

piła poprzeczna