1. Дільниця підготовки сировини

Це початкова точка виробничої лінії, спрямованої на переробку колод або відходів переробки на якісну деревну тріску.

  Основне обладнання: подрібнювач, сито для стружки, подрібнювач, мийка стружки, стрічковий конвеєр, силос для стружки тощо.

  Опис процесу: колоди очищаються від кори та подрібнюються на кваліфіковану стружку. Потім стружка проходить через систему сортування для видалення великих або занижених фрагментів і домішок. Деякі лінії також включають систему промивання для видалення піску, каменів і металів, захищаючи пластини рафінера на наступних етапах. Кваліфікована стружка зберігається в бункері для стружки для буферизації виробництва.

2. Дільниця підготовки волокна

Це основний технологічний етап у виробництві МДФ, де завданням є розділення деревної стружки на окремі волокна.

  Основне обладнання: рафінер (включаючи живильний шнек, підігрівач, рафінуючий блок), система нанесення воску.

  Опис процесу: стружка спочатку надходить у бункер для попереднього нагрівання, а потім стискається шнеком подачі в щільну пробку, яка подається в попередній нагрівач для розм’якшення високотемпературною парою. Розм’якшена стружка надходить у рафінаторний блок, де вона розділяється на волокна під дією обертових високошвидкісних пластин рафінера. Під час цього процесу розплавлений віск (водовідштовхувальний засіб) рівномірно розпилюється на волокна. Сьогодні вдосконалені пластини рафінера можуть досягати діаметра до 60 дюймів з продуктивністю однієї одиниці до 40 тонн на годину.

3. Секція змішування та сушіння смол

  Основне обладнання: система змішування смоли, насоси-дозатори, сушильний трубопровід, повітронагрівач, циклонний сепаратор.

  Опис процесу: вологі волокна з лінії нагнітання рафінера ретельно змішуються з нанесеним адгезивом (переважно карбамідоформальдегідною смолою) у високошвидкісному потоці повітря. Змішані волокна відразу надходять у сушильний трубопровід, короткочасно контактуючи з повітрям високої температури. Протягом декількох секунд вологість волокна випаровується до необхідних 8%-12%. Висушені волокна відокремлюються від повітря циклоном і відправляються в бункер сухого волокна. Передова технологія змішування може заощадити до 25% клею порівняно з традиційними методами.

4. Секція формування матів

Цей процес є критичним для визначення рівномірності щільності дошки.

  Основне обладнання: формувач (механічний або повітряний), додрукарська підготовка, літаюча відрізна пила, металошукач, система відбраковування матів.

  Опис процесу: сухі волокна з бункера виводяться та рівномірно розподіляються формувачем на безперервно рухомий формувальний дріт, утворюючи пухнастий килимок однакової товщини, ширини та щільності. Потім мат проходить через прес-підготовку, де тиск витісняє трохи повітря, збільшуючи його щільність і міцність для подальшого транспортування та гарячого пресування. Попередньо відпресований килимок обрізається до необхідного розміру за допомогою тримерів для кромок і відрізної пилки та перевіряється металошукачем. Відбраковані килимки розбиваються системою переробки та повертаються до бункера для сухого волокна. Для виробництва тонких плит необхідна спеціальна технологія формування (наприклад, Starformer), щоб забезпечити точність формування.

5. Секція гарячого пресування

Гаряче пресування є основним процесом, під час якого мат затверджується та формується. Нагрівання та тиск тверднуть клей і створюють зв'язки між волокнами.

  Основне обладнання: гарячий прес (безперервний прес або багаторазовий прес), завантажувач, розвантажувач, механізм одночасного закриття, обмежувачі товщини.

  Опис процесу:

      Прес з декількома отворами: килимки завантажуються в отвори преса (наприклад, 15 шарів), пресуються та нагріваються одночасно для затвердіння, а потім вивантажуються.

      Безперервний прес: мат безперервно транспортується через прес за допомогою сталевих стрічок, поступово твердіючи в безперервну стрічку необробленої плити під високою температурою та тиском. Преси безперервної дії пропонують такі переваги, як надзвичайно висока ефективність, жорсткі допуски на товщину, однорідна якість плити та менший припуск на шліфування.

  Ключові параметри процесу: Контроль температури пресування, тиску та часу є критичним. Температура залежить від типу клею і товщини дошки; тиск змінюється протягом циклу, зазвичай високий для закриття, потім знижений (0,6-1,3 МПа) для затвердіння; Вміст вологи в маті зазвичай контролюється приблизно на рівні 10% — занадто високий може спричинити утворення пухирів і розшарування, занадто низький може призвести до м’якості поверхні та низької міцності. У виробництві тонких плит (<3 мм) швидкість преса та контроль кривої ущільнення при подачі є особливо важливими.

6. Секція післяобробки та шліфування

  Основне обладнання: охолоджувач, проміжний склад, шліфувальна машина, пилки для розмірів, штабелер.

  Опис процесу: гарячі необроблені плити, що виходять з преса, повинні бути примусово охолоджені охолоджувачем. Охолоджені плити складають і кондиціонують (зберігають) протягом певного періоду, щоб зняти внутрішні напруги та дати клею повністю затвердіти. Кондиціоновані дошки надходять на шліфувальну лінію, де кілька шліфувальних головок видаляють попередньо затверділий поверхневий шар, що забезпечує гладку поверхню та точну товщину. Нарешті, дошки обрізають до кінцевих розмірів (наприклад, 4'x8'), перевіряють, сортують і складають для зберігання.

шліфувальна машина

поперечна пила