1. Abschnitt zur Rohstoffvorbereitung

Dies ist der Ausgangspunkt der Produktionslinie mit dem Ziel, Holzstämme oder Verarbeitungsrückstände zu qualifizierten Hackschnitzeln zu verarbeiten.

  Hauptausrüstung: Häcksler, Spänesieb, Nachzerkleinerer, Spänewäscher, Förderband, Spänesilo usw. .

  Prozessbeschreibung: Die Stämme werden entrindet und vom Häcksler in qualifizierte Hackschnitzel zerkleinert. Anschließend durchlaufen die Späne ein Siebsystem, um über- oder untergroße Bruchstücke und Verunreinigungen zu entfernen. Einige Linien umfassen auch ein Waschsystem zum Entfernen von Sand, Steinen und Metallen, um die Refinerplatten in den nachfolgenden Schritten zu schützen. Qualifizierte Hackschnitzel werden in einem Hackschnitzelsilo gelagert, um die Produktion zu puffern.

2. Abschnitt zur Faservorbereitung

Dabei handelt es sich um den zentralen technologischen Schritt bei der MDF-Herstellung, bei dem es darum geht, Holzspäne in einzelne Fasern zu zerlegen.

  Kernausrüstung: Refiner (einschließlich Zufuhrschnecke, Vorwärmer, Refinereinheit), Wachsauftragssystem.

  Prozessbeschreibung: Die Späne gelangen zunächst in einen Vorwärmbehälter und werden dann von der Förderschnecke zu einem dichten Pfropfen verdichtet, der dem Vorwärmer zur Erweichung mit Hochtemperaturdampf zugeführt wird. Die erweichten Späne gelangen in die Mahleinheit des Refiners, wo sie durch die Wirkung rotierender Refinerplatten in Fasern getrennt werden. Bei diesem Vorgang wird geschmolzenes Wachs (ein wasserabweisendes Mittel) gleichmäßig auf die Fasern gesprüht. Heutzutage können moderne Refinerplatten Durchmesser von bis zu 60 Zoll erreichen, mit einer Einzeleinheitskapazität von bis zu 40 Tonnen pro Stunde.

3. Abschnitt zum Mischen und Trocknen von Harzen

  Hauptausrüstung: Harzmischsystem, Dosierpumpen, Trocknungsleitung, Lufterhitzer, Zyklonabscheider.

  Prozessbeschreibung: Nasse Fasern aus der Blowline des Refiners werden in einem Hochgeschwindigkeitsluftstrom gründlich mit dem aufgetragenen Klebstoff (hauptsächlich Harnstoff-Formaldehyd-Harz) vermischt. Die gemischten Fasern gelangen sofort in die Trocknungsleitung und kommen dort kurzzeitig mit Luft hoher Temperatur in Kontakt. Innerhalb von Sekunden wird der Faserfeuchtigkeitsgehalt auf die erforderlichen 8–12 % verdampft. Getrocknete Fasern werden durch einen Zyklon von der Luft getrennt und in einen Trockenfaserbehälter geleitet. Durch die fortschrittliche Mischtechnologie können im Vergleich zu herkömmlichen Methoden bis zu 25 % Leim eingespart werden.

4. Abschnitt zur Mattenbildung

Dieser Prozess ist entscheidend für die Bestimmung der Dichtegleichmäßigkeit der Platte.

  Kernausrüstung: Former (mechanisch oder Luftstromtyp), Vorpresse, fliegende Trennsäge, Metalldetektor, Mattenaussortierungssystem.

  Prozessbeschreibung: Trockene Fasern aus dem Behälter werden ausgegeben und vom Former gleichmäßig auf einem sich kontinuierlich bewegenden Formsieb verteilt, wodurch eine flauschige Matte mit gleichmäßiger Dicke, Breite und Dichte entsteht. Anschließend durchläuft die Matte eine Vorpresse, in der durch Druck etwas Luft ausgestoßen wird, wodurch ihre Dichte und Festigkeit für den anschließenden Transport und das Heißpressen erhöht wird. Die vorgepresste Matte wird mit einem Kantenschneider und einer Trennsäge auf Maß geschnitten und von einem Metalldetektor überprüft. Ausschussmatten werden durch das Recyclingsystem zerkleinert und in den Trockenfaserbehälter zurückgeführt. Bei der Herstellung dünner Platten ist eine spezielle Umformtechnik (z. B. Starformer) erforderlich, um die Umformgenauigkeit sicherzustellen.

5. Abschnitt zum Heißpressen

Heißpressen ist der Kernprozess, bei dem die Matte ausgehärtet und geformt wird. Durch Hitze und Druck härtet der Klebstoff aus und es entstehen Verbindungen zwischen den Fasern.

  Kernausrüstung: Heißpresse (kontinuierliche Presse oder Mehretagenpresse), Belader, Entlader, gleichzeitiger Schließmechanismus, Dickenanschläge.

  Prozessbeschreibung:

      Presse mit mehreren Öffnungen: Matten werden in die Pressöffnungen geladen (z. B. 15 Schichten), gleichzeitig gepresst und erhitzt, um auszuhärten, und dann entladen.

      Kontinuierliche Presse: Die Matte wird durch Stahlbänder kontinuierlich durch die Presse transportiert und verfestigt sich unter hoher Temperatur und hohem Druck allmählich zu einem kontinuierlichen Band aus Rohkarton. Kontinuierliche Pressen bieten Vorteile wie extrem hohe Effizienz, enge Dickentoleranzen, gleichmäßige Plattenqualität und weniger Schleifzugabe.

  Wichtige Prozessparameter: Die Kontrolle von Presstemperatur, Druck und Zeit ist entscheidend. Die Temperatur hängt von der Art des Klebers und der Plattendicke ab; Der Druck variiert während des Zyklus, typischerweise hoch zum Schließen, dann reduziert (0,6–1,3 MPa) zum Aushärten; Der Feuchtigkeitsgehalt der Matte wird im Allgemeinen auf etwa 10 % eingestellt – ein zu hoher Wert kann zu Blasenbildung und Delaminierung führen, ein zu niedriger Wert kann zu einer weichen Oberfläche und geringer Festigkeit führen. Bei der Herstellung dünner Platten (<3 mm) sind die Pressengeschwindigkeit und die Steuerung der Einlaufverdichtungskurve besonders wichtig.

6. Abschnitt Nachbehandlung und Schleifen

  Hauptausrüstung: Wendekühler, Zwischenlager, Schleifmaschine, Formatsägen, Stapler.

  Prozessbeschreibung: Heiße Rohplatten, die die Presse verlassen, müssen durch einen Wendekühler zwangsweise gekühlt werden. Abgekühlte Platten werden gestapelt und eine Zeit lang konditioniert (gelagert), um innere Spannungen abzubauen und dem Klebstoff die vollständige Aushärtung zu ermöglichen. Konditionierte Platten gelangen in die Schleiflinie, wo mehrere Schleifköpfe die vorgehärtete Oberflächenschicht entfernen, was zu einer glatten Oberfläche und präziser Dicke führt. Schließlich werden die Bretter auf die endgültige Größe (z. B. 4'x8') zugeschnitten, geprüft, sortiert und zur Lagerung gestapelt.

Schleifer

Kappsäge