W miarę ciągłego rozszerzania się obszarów zastosowań płyt drewnopochodnych, szybko rośnie zapotrzebowanie rynku na grube płyty (np. 25 mm, 30 mm, 40 mm i większe), powszechnie stosowane w opakowaniach o dużej wytrzymałości, szalunkach budowlanych, meblach nośnych i podłożach podłogowych. Jednakże tradycyjne wielowarstwowe prasy na gorąco zostały pierwotnie zaprojektowane do paneli o standardowej grubości (9–18 mm), przy odstępach między warstwami zwykle wahającymi się od 70 do 110 mm, i nie były w stanie spełnić następujących specjalnych wymagań dotyczących produkcji grubych płyt:

Niewystarczająca przestrzeń ładunkowa: Grube maty mają dużą grubość formowania (zwykle 3-5 razy większą niż ostateczna grubość panelu), a odstępy między warstwami nie są w stanie pomieścić łącznej grubości maty i płyty uszczelniającej

Nieodpowiedni skok ściskający: Grube płyty wymagają wyższych stopni ściskania i dłuższych skoków prasowania na gorąco; konwencjonalne prasy mają ograniczoną wysokość otwarcia

Trudne przenoszenie ciepła: Warstwa rdzenia grubych paneli nagrzewa się powoli, co wymaga dłuższego czasu prasowania i wyższej równomierności temperatury

Wyższe zapotrzebowanie na ciśnienie: Podczas gdy ciśnienie jednostkowe w przypadku grubych płyt jest podobne do cienkich płyt, całkowite zapotrzebowanie na ciśnienie znacznie wzrasta wraz z grubością płyty

1. System ramowy

Zbudowane z ram spawanych z blachy stalowej o wysokiej wytrzymałości lub dużych konstrukcji obudowy o powiększonych przekrojach kolumn, oferujące znacznie zwiększoną ogólną sztywność i wytrzymałość na zginanie. Zoptymalizowane pod kątem naprężeń specjalnie pod kątem większych sił otwierania i dłuższych czasów utrzymywania obciążenia podczas prasowania grubych płyt, zapewniając stabilną i niezawodną pracę w długotrwałych warunkach dużego obciążenia.

2. System podgrzewanych płyt dociskowych o dużych odstępach międzywarstwowych

Większy odstęp między warstwami: 200-350 mm (w porównaniu do 70-110 mm w konwencjonalnych prasach), zapewniający wystarczającą przestrzeń ładunkową dla grubych mat

Pogrubione płyty: Grubość płyty ≥100 mm (w porównaniu do 80-90 mm w konstrukcjach konwencjonalnych), oferująca większą pojemność cieplną i sztywność zginania, aby zapewnić równomierny rozkład nacisku na płytach o dużej rozpiętości

Wymiary płyty: Standardowy rozmiar 4 × 8 stóp (1220 × 2440 mm), większe wymiary dostępne w przypadku niestandardowych wymagań dotyczących grubych paneli

Jednolitość temperatury: Zoptymalizowana konstrukcja wewnętrznego kanału przepływowego zapewnia jednorodność temperatury powierzchni w zakresie ± 3°C

3. Układ hydrauliczny o długim skoku

Cylindry główne o dużej średnicy i długim skoku: Średnica cylindra głównego ≥Φ320 mm przy skoku wydłużonym o 30–50%, spełniająca wymagania dotyczące stopnia sprężania grubych płyt (zwykle 3:1 do 5:1)

Konfiguracja wielocylindrowa: 4-8 głównych cylindrów w zależności od tonażu, o całkowitym ciśnieniu nominalnym 1200-3600 ton

Powolne nagrzewanie i precyzyjne trzymanie: Zaprojektowane do powolnego nagrzewania rdzenia grubych płyt, z regulowaną prędkością narastania i precyzyjnym utrzymywaniem ciśnienia przez długi czas przy wahaniach ciśnienia ≤±0,2 MPa podczas fazy utrzymywania

Zawór proporcjonalny + sterowanie serwomechanizmem: umożliwia wielostopniową kontrolę krzywej ciśnienia (szybkie zamykanie – odpowietrzanie przy niskim ciśnieniu – wzrost ciśnienia – utrzymywanie – stopniowana dekompresja)

4. Urządzenie do jednoczesnego zamykania

Wyposażone w drążki ściągające lub urządzenia do jednoczesnego zamykania na zawiasach, zapewniające równoczesny kontakt wszystkich płyt dociskowych z matami. Kompensatory skutecznie niwelują różnice w grubości pomiędzy grubymi matami, zapewniając stałą tolerancję grubości w każdym panelu. W przypadku produkcji grubych płyt jednoczesne zamykanie jest szczególnie istotne, ponieważ zapobiega nieprawidłowemu ułożeniu maty i nierównemu wstępnemu utwardzeniu powierzchni spowodowanemu sekwencyjnym zamykaniem.

5. System grzewczy

Ogrzewanie olejem termicznym (zalecane): Zapewnia wysoką pojemność cieplną i precyzyjną kontrolę temperatury, idealne w przypadku wydłużonego czasu przechowywania grubych desek, przy maksymalnej temperaturze roboczej ≤230°C

Ogrzewanie parowe (opcjonalnie): Odpowiednie do procesów wymagających szybszego ogrzewania

Ulepszona konstrukcja wewnętrznego kanału przepływowego poprawia wydajność wymiany ciepła i skraca czas nagrzewania warstwy rdzenia

6. System załadunku i rozładunku

Wyposażone w ładowarki i rozładowarki o dużej wytrzymałości, charakteryzujące się większą siłą pchania i większym skokiem podnoszenia. Bezkońcowa konstrukcja umożliwia jednoczesne podawanie wielu grubych mat, skracając czas pomocniczy.

Opakowania o dużej wytrzymałości: duże palety transportowe, panele podstawy skrzyń, pudełka do pakowania sprzętu

Szalunki budowlane: Szalunki powlekane o wysokiej wytrzymałości do wylewania betonu, szalunki mostowe

Produkcja mebli: Wytrzymałe elementy mebli, blaty stołowe, blaty, stopnie schodów

Podłoża podłogowe: grube laminowane podłoża podłogowe, warstwy rdzeniowe podłóg drewnianych

Podłogi pojazdów: Panele o wysokiej wytrzymałości do skrzyń ciężarówek, podłogi kontenerów

Specjalne panele drewnopochodne: gruba płyta MDF, gruba płyta wiórowa, płyta o wiórach zorientowanych (OSB) i inne

Uwaga: Specyfikacje można dostosować do wymagań klienta.