1. Odbiór i wstępna obróbka surowca : Różne surowce drzewne (kłody, ścinki, drewno z recyklingu) są rozdrabniane i płatkowane na określone cząstki.

2. Suszenie : Mokre płatki wprowadza się do obrotowej suszarki bębnowej w celu zmniejszenia zawartości wilgoci do 3%–6% (warstwa powierzchniowa 4–6%, warstwa rdzeniowa 3–5%), przygotowując się do późniejszej obróbki uniepalniającej.

3. Dodatek środka zmniejszającego palność (wielostopniowy) : wykorzystuje technologię wielostopniowego natryskiwania/dozowania w wielu punktach:

   Natryskiwanie roztworu środka zmniejszającego palność na mokre płatki przed suszeniem

   Nakładanie proszku zmniejszającego palność na suche płatki podczas transportu po suszeniu

   Jednoczesny dodatek podczas procesu klejenia

   Dodatkowe natryskiwanie podczas etapów formowania maty/prasowania na gorąco

4. Przesiewanie i rafinacja : Obrobione płatki są klasyfikowane za pomocą przesiewaczy wibracyjnych; Drobne materiały powierzchniowe i gruboziarniste materiały rdzeniowe są przechowywane oddzielnie.

5. Klejenie : Płatki powierzchniowe i rdzeniowe są mieszane z ekologicznymi klejami (UF, MUF lub MDI) za pomocą precyzyjnych systemów klejenia z dozowaniem.

6. Formowanie maty : Warstwowe głowice formujące rozprowadzają sklejone płatki w strukturze powierzchnia-rdzeń-powierzchnia, tworząc wielowarstwową matę ze środkiem zmniejszającym palność skoncentrowanym w pobliżu warstw powierzchniowych dla maksymalnej wydajności.

7. Prasowanie wstępne i ciągłe prasowanie na płasko : Mata jest wstępnie prasowana w celu usunięcia powietrza, a następnie utwardzana w wysokiej temperaturze i ciśnieniu (do 230–240°C) w ciągłej prasie płaskiej, tworząc surową płytę bez końca.

8. Chłodzenie i cięcie : Surowa płyta jest chłodzona na stole obrotowym chłodzącym, a następnie cięta na standardowe panele za pomocą pił poprzecznych i wzdłużnych.

9. Szlifowanie i kontrola : Panele są szlifowane dwustronnie za pomocą szlifierki szerokotaśmowej, a następnie przed ułożeniem w stosy i magazynowaniem przechodzą kontrolę grubości, gęstości i odporności ogniowej.

Rębak / Płatkownia

Obrotowa suszarka bębnowa (z piecem na gorące powietrze)

Uniepalniony system natryskiwania/dozowania (w tym zbiorniki magazynujące, pompy dozujące, dysze atomizujące/rozpylacze proszkowe)

Wielowarstwowy ekran wibracyjny

System klejenia o wysokiej precyzji (z pompami dozującymi i mieszalnikami)

Maszyna do formowania mat warstwowych

Prasa wstępna maty (opcjonalna funkcja zagęszczania wibracyjnego)

Ciągła płaska prasa na gorąco

Układarka chłodząca

Piła poprzeczna / piła wzdłużna

Dwustronna szlifierka szerokotaśmowa

System kontroli online (grubość, gęstość, odporność na ogień)

W pełni automatyczny system sterowania elektrycznego (PLC + HMI)

Panele rdzeni drzwi ognioodpornych: materiał wypełniający rdzeń do drewnianych drzwi przeciwpożarowych

Przegrody i sufity w budynkach: Ognioodporne ściany działowe i sufity w przestrzeniach publicznych, budynkach komercyjnych, szpitalach i szkołach

Produkcja mebli: Ognioodporne meble biurowe, hotelowe i szafki kuchenne

Transport: Wewnętrzne panele ognioodporne do pociągów, statków i samochodów

Szalunki budowlane: Ognioodporne szalunki tymczasowe na placach budowy

Wystawa i dekoracja: Podłoża ognioodporne do stoisk wystawowych i dekoracji wnętrz

Okładziny kanałów wentylacyjnych: Warstwy przeciwpożarowe do systemów wentylacji budynków

1. Technologia wielostopniowego dozowania środka zmniejszającego palność : Elastyczne dodawanie na wielu etapach (suszenie wstępne, suszenie końcowe, podczas klejenia, podczas formowania) zapewnia dokładne wchłanianie cząstek i równomierne rozprowadzenie środka zmniejszającego palność, zapobiegając niedostatecznej obróbce lub nadmiernemu stosowaniu.

2. Przystosowany do procesu ciągłego prasowania w wysokiej temperaturze : Zoptymalizowane receptury zmniejszające palność i czas dozowania utrzymują stabilną jakość utwardzania płyty i właściwości ogniowe w warunkach wysokiej temperatury ciągłego prasowania (230–240°C).

3. Warstwowa konstrukcja ognioodporna z rdzeniem powierzchniowym : W warstwach powierzchniowych i rdzeniowych można stosować różne proporcje/rodzaje środków zmniejszających palność, redukując koszty przy jednoczesnym zapewnieniu skuteczności – środki zmniejszające palność są skoncentrowane w pobliżu warstw powierzchniowych, aby zminimalizować straty podczas końcowego szlifowania.

4. Doskonała jakość produktu : Ciągłe prasowanie zapewnia gładkie powierzchnie, wąskie tolerancje grubości, wysoką siłę wiązania wewnętrznego i jednakowo niezawodną odporność ogniową.

5. Elastyczne dostosowywanie : konfigurację sprzętu można dostosować w oparciu o rodzaje surowców, potrzeby w zakresie wydajności i docelowe parametry ognioodporności.

6. Zgodność z międzynarodowymi normami : Wyprodukowana ognioodporna płyta wiórowa spełnia normy EN 312, ASTM E84, CARB, GB 8624 i inne międzynarodowe normy bezpieczeństwa pożarowego i ochrony środowiska.

7. W pełni zautomatyzowane sterowanie : system sterowania PLC + HMI zapewnia monitorowanie w czasie rzeczywistym i regulację szybkości dozowania środka zmniejszającego palność, temperatury, ciśnienia i innych krytycznych parametrów, zapewniając stałą jakość produktu.