MH-PB
MINGHUNG
1. Architektura rozwiązania
Nasze rozwiązania w zakresie linii płyt wiórowych są podzielone na trzy poziomy, aby sprostać różnym potrzebom klientów:
Poziom rozwiązania |
Klienci docelowi |
Kluczowe funkcje |
Roczny zakres wydajności |
Ekonomiczny |
Startupy, rynek dekoracji wnętrz |
Prasa wielootworowa, półautomatyczna, niskie koszty inwestycyjne, szybki zwrot kosztów |
10 000–50 000 m³ |
Standard |
Średnie fabryki mebli, regionalni dostawcy tektury |
Prasa wielokrotna lub ciągła, w pełni automatyczna, zrównoważona wydajność |
50 000–150 000 m³ |
Premia |
Duże grupy, przedsiębiorstwa nastawione na eksport |
Prasa ciągła, NAF/E0, wysoka automatyzacja, energooszczędność |
150 000–400 000 m³ |
2. Obowiązujący zakres surowców
Kłody (sosna, topola, eukaliptus, drewno kauczukowe itp.)
Gałęzie, kłody o małej średnicy, drewno opałowe niskiej jakości
Trociny, wióry strugarskie, pył szlifierski
Ścinki meblowe, odpady opakowań drewnianych
Słoma rolnicza (opcjonalna adaptacja)
Dopuszczalna zawartość kory: ≤ 10% (standard), ≤ 20% (ekonomicznie)
eukaliptus
sosna
rurkowy
3. Przebieg procesu podstawowego
To rozwiązanie obejmuje następujący kompletny przebieg procesu:
Etap 1: Przygotowanie surowca
Odbiór materiału → separacja magnetyczna/powietrzna w celu usunięcia zanieczyszczeń → odpryski (tarcza/bęben) → łuszczenie się (płatkowanie pierścieniowe) → klasyfikacja przesiewowa
Etap 2: Suszenie
Obrotowa suszarka bębnowa → obniżona zawartość wilgoci z 40–60% do 3–5% → usuwanie pyłu spalinowego i odzysk włókien
Etap 3: Klasyfikacja i rafinacja
Przesiewanie wielostopniowe → drobne cząstki powierzchniowe wysyłane do rafinera → gruboziarniste cząstki rdzeniowe wykorzystywane bezpośrednio
Etap 4: Klejenie (mieszanie)
Klej niskoformaldehydowy (E0/E1) lub MDI (NAF) → oddzielne klejenie powierzchni i rdzenia → natrysk pod wysokim ciśnieniem lub mieszanie w bębnie
Etap 5: Formowanie
Formowanie mechaniczne / formowanie strumieniowe / typ kombinowany → mata o strukturze trójwarstwowej lub gradientowej → wstępne prasowanie
Etap 6: Prasowanie na gorąco
Prasa ciągła na gorąco (CPS) lub wielootworowa prasa wsadowa → temperatura 180–230°C, ciśnienie 2,5–5,5 MPa
Etap 7: Po leczeniu
Obrót chłodzenia → piły poprzeczne i wykończeniowe → szlifowanie (dwustronna kalibracja grubości) → kontrola grubości/gęstości
Etap 8: Pakowanie i przechowywanie
Automatyczne układanie w stosy → odporne na wilgoć folie stretch → ważenie i etykietowanie → magazynowanie
4. Główna lista wyposażenia
Jednostka wyposażenia |
Opis funkcji |
Zalecana specyfikacja |
Rębak dyskowy |
Pierwotne odpryskiwanie kłód |
4–6 noży, moc 110–250 kW |
Pierścień Flakera |
Wytwarza kwalifikowane cząstki |
Wydajność 5–15 t/h, moc 200–500 kW |
Obrotowa suszarka bębnowa |
Suszenie cząstek |
Średnica 2,5–4,0 m, długość 15–25 m |
Wielostopniowy system przesiewania |
Klasyfikacja cząstek |
Przesiewacz wibracyjny 3–4 pokładowy, dokładność ≤ 0,2 mm |
System klejenia (powierzchnia/rdzeń) |
Oddzielne klejenie |
Podwójny system dozowania, dysze natryskowe |
Maszyna do formowania (typ kombinowany) |
Formacja maty |
Mechaniczny + przepływ powietrza, dokładność formowania ±3% |
Przygotowanie do druku |
Wstępne zagęszczenie maty |
Ciśnienie w układzie 50–100 N/cm² |
Ciągłe prasowanie na gorąco |
Prasowanie na gorąco i utwardzanie |
Długość 20–50 m, ciśnienie 4–6 MPa |
Regał chłodniczy |
Chłodzenie i odprężanie |
Szerokość efektywna 2,5–4,0 m |
Piły poprzeczne i przycinające |
Cięcie wymiarowe |
Średnica brzeszczotu 400–600 mm |
Szlifierka szerokotaśmowa |
Szlifowanie na grubość |
4–6 głowic szlifierskich, tolerancja ±0,15 mm |
Automatyczna linia inspekcyjna |
Kontrola jakości |
Grubość, gęstość online, skanowanie defektów |
Automatyczna linia do układania i owijania |
Gotowe opakowanie produktu |
Robot paletyzujący + owijarka stretch |
Rębak
płatker
obrotowa suszarka bębnowa
systemu ekranowego
sklejacz
maszyna do układania kostki brukowej
przed prasą
ciągła prasa na gorąco
stojak chłodzący
piła poprzeczna
szlifierka
5. Parametry techniczne
Parametr |
Zakres |
Gotowa grubość panelu |
6 – 40 mm (wspólne: 8/12/16/18/25 mm) |
Gotowa szerokość panelu |
1220 – 2800 mm |
Gotowa długość panelu |
2440 – 5600 mm (lub niestandardowe) |
Gotowa gęstość panelu |
550 – 900 kg/m³ (nastawny) |
Klasa formaldehydu |
E1 / E0 / NAF (bez dodatku formaldehydu) |
Pęcznienie grubości 24h |
4 – 12% (w zależności od klasy odporności na wilgoć) |
Całkowita zainstalowana moc |
800 – 8000 kW (w zależności od wydajności) |
6. Zastosowania produktów – główne rynki produkowanych płyt wiórowych
Pole aplikacji |
Konkretne zastosowania |
Meble na wymiar |
Szafy, kuchnie, regały, szafki RTV |
Meble biurowe |
Biurka, szafy na dokumenty, ekrany |
Dekoracja wnętrz |
Panele ścienne, ścianki działowe, podłoże podłogowe |
Deskowanie betonowe |
Deskowanie do wylewania betonu |
Przemysł opakowaniowy |
Palety, skrzynie o dużej wytrzymałości |
Przemysł drzwiowy |
Płyty rdzeniowe drzwi, wypełniacz ościeżnic |
Podłoża dekoracyjne |
Podłoże z laminatu melaminowego |
7. Podstawowe zalety
Konstrukcja modułowa: Elastyczna rozbudowa w zależności od budżetu i lokalizacji, od 10 000 do 400 000 m³/rok
Wysoka tolerancja na surowce: Obsługuje gałęzie, odpady drewna, trociny i różne tanie materiały
Zgodność z wymogami ochrony środowiska: Wyposażony w oczyszczanie gazów spalinowych, obieg wody, kontrolę hałasu, spełniający międzynarodowe standardy
Technologie oszczędzające energię: odzysk ciepła odpadowego z prasy na gorąco, silniki o zmiennej częstotliwości, odzysk włókien spalinowych
Integracja automatyki: Scentralizowana sterownia DCS/PLC, uruchamianie/zatrzymywanie jednym klawiszem, autodiagnostyka usterek
Kompleksowe usługi: od projektu fabryki, dostawy sprzętu, instalacji i uruchomienia po szkolenia, części zamienne i dożywotnią pomoc techniczną
8. Nasze usługi
Etap usługi |
Treść usługi |
Doradztwo przedsprzedażowe |
Analiza surowców, planowanie wydajności, projektowanie rozmieszczenia zakładów |
Dostawa sprzętu |
Wszystkie maszyny główne i pomocnicze, elektryczny układ sterowania, przyrządy kontrolne, części zamienne |
Instalacja i uruchomienie |
Wskazówki inżyniera na miejscu dotyczące instalacji, debugowania i produkcji próbnej |
Szkolenie personelu |
Obsługa mechaniczna, konserwacja elektryczna, kontrola procesu |
Wsparcie produkcji |
Zdalne wsparcie techniczne, rozwiązywanie problemów na miejscu, regularne wizyty kontrolne |
Aktualizacja i modernizacja |
Zwiększenie wydajności istniejącej linii, modernizacja środowiska, modernizacja automatyzacji, zmiana produktu |
