1. Система обработки сырья

измельчитель

Тип: барабанный или дисковый измельчитель.

Мощность: 200-500 кВт

Производительность: Перерабатывает бревна, древесину малого диаметра, ветки, отходы деревообработки.

Особенности: Гидравлическая система подачи, регулируемая толщина стружки (15-35 мм), оснащена защитой от перегрузки.

Выходные характеристики: одинаковый размер древесной щепы (длина 20–30 мм, ширина 15–25 мм, толщина 3–5 мм).

Система просеивания и мойки

Вибросито: многослойное сито (апертура 15 мм, 30 мм, 50 мм) для отделения качественной стружки, негабаритной стружки и мелкой фракции.

Шайба: удаляет песок, металлические примеси и регулирует содержание влаги.

Система очистки оборотной воды: отстойник, установка фильтрации, рециркуляция воды.

2. Система хранения и транспортировки стружки

Силосная система

Силос с живым дном: емкость 50–200 м⊃3; материал: нержавеющая сталь.

Разгрузочное устройство: поворотный клапан или винтовой разгрузчик.

Конвейерная система:

  Ленточный конвейер: горизонтальная транспортировка, ширина ленты 800-1200 мм.

  Ковшовый элеватор: Вертикальный подъем, высота 15-25м.

  Скребковый конвейер: закрытая транспортировка, пыленепроницаемая конструкция.

Рафинер (оборудование для разделения волокон)

Диаметр диска: 42', 48', 54', 58' (1067-1473 мм)

Мощность главного двигателя: 3000-8000 кВт

Зазор диска: регулируемый 0,1-0,3 мм

Материал пластины диска: Специальная легированная сталь, срок службы 800-1200 часов.

Производительность: Соответствует производительности линии, например, диск диаметром 54 дюйма соответствует производительности 8–10 тонн/час сухого в печи волокна.

Система управления: контроль постоянной мощности, автоматическая регулировка зазора диска, мониторинг и защита вибрации, мониторинг системы смазки.

Система смешивания смол

Тип блендера: высокоскоростной центробежный блендер или блендер с пневматическим распылением.

Точность смешивания: ± 1,5%

Диапазон применения смолы: 8-15% (твердая смола/высушенное в печи волокно)

Метод смешивания: мгновенное смешивание волокна и смолы в высокоскоростном потоке воздуха.

Система управления: точное дозирование расходомером, контроль температуры (20-40°C), функция автоматической очистки.

Аддитивная система

Восковая эмульсия. Добавка: Водоотталкивающая, дозировка 0,5-1,5%.

Добавление отвердителя: хлорид аммония и т. д. для регулировки времени отверждения.

Другие добавки: дополнительные антипирены, противогрибковые средства и т. д.

Система сушильных трубопроводов

Тип: трехступенчатый или четырехступенчатый сушильный трубопровод с импульсным потоком воздуха.

Длина: 60-100 метров

Диаметр: 1000-1800 мм

Сушильная среда: Горячий дымовой газ, температура 160-220°C.

Время удержания: 3-6 секунд

Содержание влаги на выходе волокна: регулируется 8-12%

Система безопасности: система обнаружения и тушения искр, устройство вентиляции взрыва, многоточечный контроль температуры.

Система печи с горячим воздухом

Тип: Биомасса, природный газ или двойное топливо (нефть/газ).

Тепловая мощность: 10-30 МВт

Термический КПД: ≥85%

Выбросы: Соответствует экологическим стандартам, дополнительная очистка дымовых газов.

Сушильный циклонный сепаратор

Эффективность разделения: ≥99%

Рекуперация волокна: двухступенчатый циклон + рукавный фильтр.

Система вытяжки влажности: вытяжка влажного воздуха, рекуперация тепла.

III. Оборудование секции формовки и предварительного прессования

Формирование головы

Выбор типа:

  Механическая формовочная головка: подходит для плит стандартной плотности.

  Формующая головка с воздушным потоком: подходит для плит низкой плотности или ультратонких.

  Механическое формование композита с воздушным потоком: Предпочтительно для высококачественных мебельных плит.

Точность формования: отклонение плотности ≤ ± 2,5%

Скорость формования: регулируемая 5-30 м/мин.

Ширина формовки: 1300-2600 мм (соответствует ширине готовой плиты 1220-2440 мм)

Допечатная подготовка

Тип: Предварительный пресс с непрерывной лентой или с роликовым предпрессом

Давление: 5-15 МПа

Степень сжатия: от 3:1 до 5:1

Функция: Первоначальное уплотнение, удаление воздуха, повышение прочности мата при транспортировке.

Поперечная пила для матов

Тип: Высокоскоростная летучая пила или ленточная пила.

Длина резки: регулируется в соответствии с заказом, обычно кратна длине готовой доски.

Точность резки: допуск по длине ± 2 мм.

Управление: синхронизировано со скоростью производственной линии.

IV. Оборудование участка горячего прессования (основной участок)

Плоский пресс непрерывного действия (стандарт для современных линий)

Тип: Плоский пресс непрерывного действия с двойной стальной лентой

Производители: Dieffenbacher, Siempelkamp или аналогичное отечественное оборудование.

Принцип работы: Мат непрерывно нагревается и сжимается между двумя бесконечными стальными лентами.

1. Охлаждающая и кондиционирующая процедура.

Охлаждающее и переворачивающее устройство

Метод охлаждения: принудительное воздушное охлаждение, регулируемая скорость воздуха.

Время охлаждения: 20-40 минут (в зависимости от толщины доски)

Функция переворота: снимает внутреннее напряжение, предотвращает деформацию.

Контроль температуры: Охлаждение до температуры ниже 50°C.

2. Обрезка и обрезка по размеру

Система поперечной и продольной резки

продольная пила: комбинация нескольких пильных полотен, регулируемая ширина.

Торцовочная пила: электронное позиционирование, сервопривод.

Точность резки: допуск по размеру ± 1 мм, допуск по диагонали ± 2 мм.

Обработка кромочной обрезки: измельчается и возвращается на производственную линию.

3. Шлифовальная система

Калибровка шлифовальной машины

Конфигурация шлифовальной головки: комбинация 4-8 шлифовальных головок.

Спецификация шлифовальной ленты: Ширина 1350-2650 мм.

Точность шлифования: допуск по толщине ± 0,1 мм.

Качество поверхности: Ra ≤ 2,5 мкм

Система сбора пыли: высокоэффективный рукавный фильтр, улавливает пыль от шлифовальной машины.