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Automatischer Spanplattentrockner mit großer Kapazität

Automatischer Spanplattentrockner mit großer Kapazität

Bei dieser Anlage handelt es sich um einen vollautomatischen Spanplattentrockner mit hoher Kapazität, der für die industrielle Großproduktion konzipiert ist. Mithilfe fortschrittlicher Multi-Pass-Trommeltrocknungstechnologie und eines intelligenten Steuerungssystems werden Holzpartikel (wie Sägemehl, Holzspäne und Flocken) effizient, kontinuierlich und stabil verarbeitet, um den Feuchtigkeitsgehalt auf den für den Spanplattenpressprozess erforderlichen Standard zu reduzieren (typischerweise 2 % bis 5 %). Die Ausrüstung zeichnet sich durch enorme Verarbeitungskapazität, hohe thermische Effizienz, niedrige Betriebskosten, Sicherheit und Zuverlässigkeit aus. Es ermöglicht einen mannlosen, vollautomatischen Betrieb und ist damit eine unverzichtbare Kerntrocknungskomponente in modernen Spanplatten- und OSB-Produktionslinien.


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Marke:
MINGHUNG

Produktbeschreibung

Automatischer Spanplattentrockner mit großer Kapazität

Rotationstrommeltrockner zur Herstellung von FOSB

Funktionsprinzip

Dieser Trockner nutzt die Trommeltrocknungstechnologie mit drei Durchgängen und nutzt Heißluft als Trocknungsmedium, um Feuchtigkeit durch direkten Kontakt zwischen dem Material und der Heißluft schnell zu verdampfen. Der Kernprozess ist wie folgt:

1. Nassmaterialzufuhr: Nasse Partikel werden über eine Förderschnecke oder ein Förderband gleichmäßig in die Einlassvorrichtung des Trockners geleitet. Die Einlassvorrichtung verfügt über Dichtungs- und Verstopfungsschutzfunktionen, um einen stabilen Materialeintritt in die Trommel zu gewährleisten.

2. Heißlufterzeugung: Ein zugehöriger Heißluftofen (z. B. Biomasseverbrennungsofen, Gas-/Ölbrenner) erzeugt sauberes Hochtemperatur-Rauchgas, dessen Temperaturen je nach Prozessanforderungen automatisch zwischen 160 °C und 400 °C einstellbar sind. Das Hochtemperaturgas wird in einer Mischkammer auf eine geeignete Temperatur temperiert, bevor es in die Trommel gelangt.

3. Materialtrocknung: Die Trommel dreht sich mit niedriger Geschwindigkeit, angetrieben durch die Antriebseinheit. Im Inneren der Trommel wird das Material durch Hebeflügel wiederholt angehoben und kaskadiert, wodurch ein Materialvorhang entsteht. Dieser Vorhang kommt vollständig mit der heißen Luft im Gegen- oder Gleichstrom mit hoher Temperatur in Kontakt und erreicht so einen intensiven Wärme- und Stoffaustausch. Aufgrund der Trommelstruktur mit mehreren Durchgängen (z. B. innerer Zylinder, mittlerer Zylinder, äußerer Zylinder) bewegt sich das Material, angetrieben durch den Heißluftstrom und die Schwerkraft, auf einem spiralförmigen Weg vom Einlassende zum Auslassende und passiert nacheinander den inneren, mittleren und äußeren Zylinder. Dies verlängert den Trocknungsweg und erhöht die thermische Effizienz.

4. Abgasbehandlung: Das Abgas, das Wasserdampf und Staub enthält, wird aus der Trommel abgelassen und gelangt zur Gas-Feststoff-Trennung in ein Staubsammelsystem (z. B. einen Zyklonabscheider, Schlauchfilter oder Nasselektrofilter). Das gereinigte Gas wird in die Atmosphäre abgegeben, während der abgeschiedene Feinstaub recycelt werden kann.

5. Trockenmaterialaustrag: Die getrockneten Partikel werden am Ende der Trommel ausgetragen und über Austragsfördergeräte zum nächsten Prozess (z. B. Sieben, Mischen) transportiert. Während des gesamten Prozesses überwacht das Steuersystem Parameter wie Zufuhrgeschwindigkeit, Heißlufttemperatur und Austrittsfeuchtigkeitsgehalt in Echtzeit und passt das Luftvolumen, die Brennstoffzufuhr und die Trommelrotationsgeschwindigkeit automatisch an, um sicherzustellen, dass der endgültige Feuchtigkeitsgehalt stabil innerhalb des eingestellten Bereichs bleibt (z. B. 2 % bis 5 %).

Chipstrocknungsmaschine für die PB-Produktionslinie

Hauptkomponenten

1. Zufuhrsystem: Beinhaltet einen Trichter, eine Förderschnecke oder ein Förderband sowie Antiverstopfungsgeräte, um einen gleichmäßigen, kontinuierlichen und stabilen Eintritt nasser Partikel in den Trockner zu gewährleisten.

2. Heißluftofen: Bietet die zum Trocknen erforderliche Wärmequelle, verfügbar in verschiedenen Formen wie Biomasse-, Gas-, Öl- oder Dampfwärmeaustausch, ausgestattet mit einem automatischen Verbrennungskontrollsystem für eine effiziente und saubere Wärmeversorgung.

3. Haupttrocknungstrommel: Verfügt über eine Struktur mit mehreren Durchgängen (z. B. drei Durchgängen), bestehend aus einem Innenzylinder, einem Mittelzylinder und einem Außenzylinder, die koaxial ineinander verschachtelt sind. Die Innenwände sind mit speziell entwickelten Hebeflügeln und Leitblechen ausgestattet, um den Materialfluss anzuheben, zu kaskadieren und zu lenken. Die Trommel ist außen isoliert, um Wärmeverluste zu minimieren.

4. Antriebseinheit: Besteht aus einem Elektromotor, einem Untersetzungsgetriebe, einem Zahnrad/Hohlrad oder einem Reibradantriebssystem, das eine gleichmäßige Drehung der Trommel mit der eingestellten Geschwindigkeit ermöglicht.

5. Stützrollen- und Druckrollenbaugruppen: Stützen das Gewicht der Trommel und sorgen für einen stabilen axialen und radialen Betrieb.

6. Austragssystem: Beinhaltet eine Austragshaube und Austragsfördergeräte (z. B. einen Schneckenförderer oder Kratzförderer) zum Sammeln und Transportieren der getrockneten Partikel.

7. Staubsammelsystem: Besteht normalerweise aus einem primären Zyklonabscheider und einem sekundären Schlauchfilter (oder Nasselektrofilter), um Staub aus dem Abgas zu trennen und sicherzustellen, dass die Emissionen den Standards entsprechen.

8. Saugzugventilatorsystem: Sorgt für den notwendigen Unterdruck für das System, sorgt für einen gleichmäßigen Heißluftstrom durch das Trocknungssystem und leitet Abgase in das Staubsammelsystem.

9. Steuerungssystem: Ein SPS-basiertes automatisches Steuerungssystem mit einem Touchscreen-HMI, das die Überwachung und Anpassung von Parametern wie Temperatur, Druck, Drehzahl und Feuchtigkeitsgehalt in Echtzeit ermöglicht und so einen vollautomatischen Betrieb und Fehleralarme ermöglicht.

10. Sicherheitsvorrichtungen: Dazu gehören ein Funkenerkennungs- und automatisches Löschsystem, Explosionsentlüftungsöffnungen, Übertemperaturalarme, Notentladungsvorrichtungen usw., um einen sicheren Gerätebetrieb zu gewährleisten.

11. Rohrleitungen und Verbindungskomponenten: Heißluftkanäle, Regelventile, Kompensatoren usw. zur Verbindung verschiedener Einheiten.