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 Principi fondamentali della tecnologia

1. Conduzione del calore e polimerizzazione

    Il calore proveniente dalle piastre riscaldate con precisione (temperatura di lavoro 170°C - 210°C) penetra nel tappetino, provocando la reticolazione del PMDI o della resina fenolica e il raggiungimento di una rapida polimerizzazione.

2. Controllo del gradiente di pressione multistadio

    Per rispondere alle caratteristiche dei fili OSB lunghi e soffici con elevato stress interno, la pressa è divisa in più zone di pressione lungo la sua lunghezza:

        Zona ad alta pressione di ingresso: comprime rapidamente il tappetino ed espelle l'aria (pressione: 8-12 MPa).

        Pressione di mantenimento nella zona centrale: mantiene la pressione per garantire un flusso adeguato di resina nel nucleo (pressione: 4-6 MPa).

        Zona di uscita a bassa pressione: rilascia gradualmente lo stress interno per prevenire la formazione di vesciche o deformazioni (pressione: 1-3 MPa).

3. Conservazione dell'orientamento

    Utilizza un sistema di cinghie in acciaio ad alta precisione e azionamento sincrono. Ciò garantisce che i trefoli lunghi superficiali e i trefoli centrali orientati a croce non si spostino durante l'ingresso e durante tutto il processo di pressatura, preservando perfettamente la struttura orientata a tre strati 'longitudinale-trasversale'.

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 Processo di lavoro

Il processo di produzione di questa pressa continua è un'operazione di catena di montaggio continua altamente automatizzata, costituita principalmente dalle seguenti fasi principali:

1. Alimentazione del tappetino

    Il tappeto di fili orientati del processo precedente (stazione di formatura) viene introdotto nell'alimentazione della pressa tramite un trasportatore accelerato. Durante il trasporto il tappeto passa attraverso metal detector e spessimetri per garantire che sia privo di impurità e abbia uno spessore uniforme.

2. Precompressione e disaerazione

    Prima di entrare nella zona di pressatura principale, il materassino passa attraverso una serie di rulli di precompressione o un nastro di precompressione. Questa fase applica una bassa pressione (circa 2-4 MPa) per eseguire la compressione iniziale sul soffice tappetino, espellendo una grande quantità di aria dall'interno del tappetino. Ciò impedisce la formazione di bolle o delaminazione causata dalla rapida espansione dell'aria durante la successiva pressatura a caldo.

3. Pressatura a caldo e stagionatura continue

    Il tappeto entra nella zona di riscaldamento principale bloccato tra il nastro in acciaio e la rulliera. Secondo la ricetta di processo preimpostata, la pressa è divisa in più zone di pressione e temperatura lungo la sua lunghezza:

        Zona di modellatura ad alta pressione: la pressione massima (8-12 MPa) viene applicata all'ingresso per comprimere rapidamente il tappetino allo spessore desiderato, mentre l'alta temperatura polimerizza rapidamente l'adesivo nei filamenti superficiali.

        Zona di polimerizzazione a pressione di mantenimento: la pressione viene opportunamente ridotta (4-6 MPa) per mantenere uno spessore costante del tappetino, consentendo al calore di trasferirsi completamente allo strato centrale e garantire la completa polimerizzazione dell'adesivo centrale.

        Zona di distensione: la pressione diminuisce gradualmente (1-3 MPa) all'uscita per rilasciare lentamente lo stress interno all'interno della scheda, prevenendo deformazioni e deformazioni dopo l'uscita.

4. Calibrazione dello spessore e uscita della scheda

    All'uscita della pressa, uno spessimetro di precisione monitora continuamente lo spessore del pannello e fornisce feedback al sistema di controllo della pressa per la regolazione fine. Il pannello continuo polimerizzato viene convogliato dal trasportatore di uscita ai successivi processi di taglio, raffreddamento e impilamento.

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 Video di lavoro

Linea di produzione di presse continue per pannelli truciolari MINGHUN.mp4

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 Componenti principali

Questa pressa continua è costituita dai seguenti componenti chiave, che lavorano insieme per eseguire attività di pressatura efficienti e stabili:

1. Sistema di telaio per carichi pesanti

    Costruito con una struttura del telaio integralmente saldata realizzata con piastre di acciaio ad alta resistenza. Il telaio è sottoposto a trattamenti di invecchiamento e lavorazioni meccaniche di precisione per garantire elevatissima rigidità e stabilità dimensionale sotto enormi pressioni di esercizio (fino a migliaia di tonnellate), costituendo la garanzia fondamentale della precisione della macchina.

2. Sistema di piastre riscaldanti

    Forgiato in acciaio legato di alta qualità con canali interni di circolazione dell'olio a doppia spirale per garantire una distribuzione uniforme della temperatura sulla superficie della piastra (deviazione di temperatura ≤ ±1,5°C). La superficie è rettificata di precisione e cromata a spessore, garantendo un'elevata finitura superficiale e una forte resistenza all'usura, prolungando efficacemente la durata e garantendo la qualità della superficie della scheda.

3. Sistema idraulico

    Comprende cilindri idraulici principali, stazioni di accumulatori, valvole servoproporzionali e pompe ad alta precisione. Utilizzando il controllo della pressione a circuito chiuso, consente una risposta rapida e una regolazione precisa della pressione in ciascuna zona di pressione in base allo spessore del pannello e ai requisiti del processo, con tempi di risposta brevi ed elevata precisione di controllo.

4. Cintura in acciaio con sistema di azionamento e tensionamento

    Cintura in acciaio ad alta resistenza: realizzata in acciaio legato speciale resistente alle alte temperature e alla fatica, che funge da supporto per il trasferimento di pressione e calore.

    Tamburi di trasmissione: i tamburi di trasmissione di grande diametro ricoperti di gomma resistente all'usura forniscono una forza motrice potente e fluida.

    Dispositivo di tensionamento idraulico: mantiene automaticamente una tensione costante sulla cinghia in acciaio e compensa l'espansione termica, prevenendo deviazioni e scivolamenti della cinghia.

5. Rulliera e sistema di barriera termica

    Tavole a rulli ad alta temperatura: disposte sopra e sotto all'interno della pressa, supportano il nastro in acciaio e trasmettono la pressione. Sono dotati di cuscinetti per alte temperature e design autolubrificanti per ridurre la resistenza all'attrito.

    Barriere termiche: situate all'ingresso e all'uscita della pressa, isolano efficacemente la radiazione delle alte temperature interne al telaio e all'ambiente esterno, riducendo il consumo di energia e garantendo la sicurezza dell'operatore.

6. Sistema di lubrificazione

    Un sistema di lubrificazione automatica centralizzata fornisce grasso ad alta temperatura alle parti mobili come i cuscinetti della tavola a rulli e le catene a intervalli temporizzati e in quantità misurate, garantendo un funzionamento stabile a lungo termine e riducendo il carico di lavoro di manutenzione.

7. Sistema di controllo elettrico

    Basato su PLC e computer industriale ad alte prestazioni, integrato con un'interfaccia HMI touch screen. Il sistema è dotato di memorizzazione dei parametri di processo, query di dati storici, autodiagnosi dei guasti, monitoraggio remoto e funzionalità di manutenzione, consentendo un funzionamento senza operatore completamente automatizzato.

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 Vantaggi prestazionali

Elevata efficienza produttiva: la pressatura continua elimina i tempi ausiliari, aumentando la produzione di oltre il 50% rispetto alle tradizionali presse multi-apertura.

Elevato utilizzo del materiale: il controllo preciso dello spessore e la pressione a zone riducono l'utilizzo del filo e il consumo di adesivo (l'utilizzo della resina può essere ridotto al 9-10%), risparmiando sui costi di produzione.

Qualità superiore del pannello: raggiunge tolleranze di spessore entro ± 0,15 mm, risultando in pannelli piatti con elevata forza di adesione interna e basso assorbimento d'acqua.

Controllo intelligente: integrato con le interfacce del sistema MES, supporta la diagnostica remota e può memorizzare ricette di pressatura per varie specie di legno, consentendo il cambio prodotto con un clic.

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 Applicazioni

Edilizia e strutturale: rivestimento del tetto, rivestimento delle pareti, sottostrato del pavimento.

Imballaggio e trasporto: casse e pallet per esportazione ad alta resistenza e senza trattamenti termici.

Mobili e decorazioni: telai di armadi, anima di porte, materiale di base per pannelli di pareti interne.

Certificazioni

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 Domande frequenti (FAQ)

Q1: Quali tipi di OSB è principalmente adatta alla produzione di questa pressa continua?

A1: Questa attrezzatura è progettata specificamente per la produzione di OSB di alta qualità, particolarmente adatto per OSB strutturale ad alta resistenza come i gradi OSB/2, OSB/3 e OSB/4. Può produrre un'ampia gamma di spessori (6-40 mm) e gestire facilmente tappetini a fili orientati con fili extra lunghi (fino a 150 mm di lunghezza).

Q2: Quali sono il periodo di installazione dell'apparecchiatura e il tempo di messa in servizio?

R2: In genere, l'installazione in loco richiede circa 2-3 mesi (a seconda della preparazione del sito). Dopo l'installazione, il nostro team esperto di ingegneri condurrà la messa in servizio del sistema e l'ottimizzazione del processo per circa 4-6 settimane fino alla produzione di schede qualificate, fornendo al contempo una formazione completa agli operatori.

D 3: Come posso ottenere supporto tecnico in caso di malfunzionamento?

A3: Forniamo servizi di supporto tecnico globale. È possibile inviare una richiesta di servizio tramite telefono, e-mail o tramite il nostro portale clienti online. Per le emergenze, possiamo inviare tecnici sul posto. Inoltre, il nostro sistema di controllo supporta funzioni di diagnostica remota, consentendo ai tecnici di connettersi in remoto per analizzare le cause dei guasti e guidare la risoluzione dei problemi.

Q4: Qual è il livello di consumo energetico di questa stampante?

R4: Abbiamo incorporato diverse tecnologie di risparmio energetico, come circuiti di circolazione dell'olio termico ottimizzati per ridurre al minimo la perdita di calore, design efficienti degli strati isolanti e azionamenti a frequenza variabile per stazioni di pompaggio idrauliche. Rispetto alle apparecchiature tradizionali, il consumo energetico per unità di prodotto può essere ridotto di circa il 15-20%. Il consumo specifico dipende dallo spessore e dalla specie legnosa delle tavole prodotte.

Q5: Qual è la durata della cintura in acciaio e come viene mantenuta?

A5: In condizioni di funzionamento normale e buona manutenzione, la durata della nostra cinghia in acciaio legato ad alta resistenza raggiunge in genere 5-8 anni. La manutenzione giornaliera comprende principalmente: l'ispezione regolare della superficie del nastro per eventuali graffi o crepe; utilizzo di dispositivi automatici di pulizia per rimuovere i residui superficiali; garantire che il sistema di tensionamento funzioni correttamente per evitare deviazioni.