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 Princípios Tecnológicos Básicos

1. Condução de calor e cura

    O calor das placas aquecidas com precisão (temperatura de trabalho de 170 °C a 210 °C) penetra na manta, fazendo com que a resina PMDI ou fenólica se reticular e obtenha uma cura rápida.

2. Controle de gradiente de pressão em vários estágios

    Abordando as características de fios OSB longos e macios com alta tensão interna, a prensa é dividida em múltiplas zonas de pressão ao longo de seu comprimento:

        Zona de alta pressão de entrada: Comprime rapidamente o tapete e expele o ar (Pressão: 8-12 MPa).

        Pressão de retenção na zona intermediária: Mantém a pressão para garantir o fluxo adequado de resina no núcleo (pressão: 4-6 MPa).

        Zona de saída de baixa pressão: Libera gradualmente a tensão interna para evitar bolhas ou empenamento (Pressão: 1-3 MPa).

3. Preservação da Orientação

    Utiliza um sistema de correia de aço de alta precisão e acionado de forma síncrona. Isso garante que os longos fios superficiais e os fios centrais com orientação cruzada não se desloquem durante a entrada e durante todo o processo de prensagem, preservando perfeitamente a estrutura orientada de três camadas 'longitudinal-transversal-longitudinal'.

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 Processo de Trabalho

O processo de produção desta prensa contínua é uma operação de linha de montagem contínua altamente automatizada, consistindo principalmente nas seguintes etapas principais:

1. Alimentação em esteira

    A esteira de fios orientados do processo anterior (estação de formação) é alimentada na alimentação da prensa através de um transportador acelerado. Durante o transporte, a esteira passa por detectores de metais e medidores de espessura para garantir que esteja livre de impurezas e tenha espessura uniforme.

2. Pré-compressão e desaeração

    Antes de entrar na zona de prensagem principal, a esteira passa por um conjunto de rolos de pré-prensagem ou por uma correia de pré-compressão. Esta etapa aplica baixa pressão (aproximadamente 2-4 MPa) para realizar a compressão inicial no tapete fofo, expelindo uma grande quantidade de ar de dentro do tapete. Isto evita bolhas ou delaminação causadas pela rápida expansão do ar durante a prensagem a quente subsequente.

3. Prensagem e cura contínua a quente

    A esteira entra na zona de aquecimento principal presa entre a correia de aço e a mesa de rolos. De acordo com a receita de processo predefinida, a prensa é dividida em múltiplas zonas de pressão e temperatura ao longo de seu comprimento:

        Zona de modelagem de alta pressão: A pressão máxima (8-12 MPa) é aplicada na entrada para comprimir rapidamente a manta até a espessura desejada, enquanto a alta temperatura cura rapidamente o adesivo nos fios da superfície.

        Zona de cura com pressão de retenção: A pressão é adequadamente reduzida (4-6 MPa) para manter a espessura constante da camada, permitindo que o calor seja totalmente transferido para a camada central e garantindo a cura completa do adesivo central.

        Zona de alívio de tensão: A pressão diminui gradualmente (1-3 MPa) na saída para liberar lentamente a tensão interna dentro da placa, evitando empenamento e deformação após a saída.

4. Calibração de Espessura e Saída da Placa

    Na saída da prensa, um medidor de espessura de precisão monitora continuamente a espessura da placa e fornece feedback ao sistema de controle da prensa para ajuste fino. A placa contínua curada é transportada pelo transportador de saída para os processos subsequentes de corte, resfriamento e empilhamento.

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 Vídeo de trabalho

Linha de produção de prensa contínua de aglomerado MINGHUN.mp4

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 Componentes Principais

Esta prensa contínua consiste nos seguintes componentes principais, trabalhando juntos para realizar tarefas de prensagem eficientes e estáveis:

1. Sistema de estrutura para serviços pesados

    Construído com uma estrutura de estrutura integralmente soldada feita de placas de aço de alta resistência. A estrutura passa por tratamento de envelhecimento e usinagem de precisão para garantir altíssima rigidez e estabilidade dimensional sob enormes pressões de trabalho (até milhares de toneladas), servindo como garantia fundamental da precisão da máquina.

2. Sistema de aquecimento da placa

    Forjado em liga de aço de alta qualidade com canais internos de circulação de óleo em espiral dupla para garantir distribuição uniforme de temperatura em toda a superfície da placa (desvio de temperatura ≤ ±1,5°C). A superfície é retificada com precisão e cromada dura, proporcionando alto acabamento superficial e forte resistência ao desgaste, prolongando efetivamente a vida útil e garantindo a qualidade da superfície da placa.

3. Sistema Hidráulico

    Inclui cilindros hidráulicos principais, estações acumuladoras, válvulas servoproporcionais e bombas de alta precisão. Utilizando controle de pressão em circuito fechado, permite resposta rápida e ajuste preciso da pressão em cada zona de pressão de acordo com a espessura da placa e requisitos do processo, com tempos de resposta curtos e alta precisão de controle.

4. Correia de aço com sistema de acionamento e tensionamento

    Correia de Aço de Alta Resistência: Fabricada em liga de aço especial resistente a altas temperaturas e fadiga, servindo como transportador para transferência de pressão e calor.

    Tambores de acionamento: Tambores de acionamento de grande diâmetro cobertos com borracha resistente ao desgaste proporcionam uma força motriz poderosa e suave.

    Dispositivo de tensionamento hidráulico: Mantém automaticamente a tensão constante na correia de aço e compensa a expansão térmica, evitando desvios e deslizamentos da correia.

5. Mesa Rolante e Sistema de Barreira Térmica

    Mesas Rolantes de Alta Temperatura: Dispostas acima e abaixo dentro da prensa, apoiando a correia de aço e transmitindo pressão. Eles apresentam rolamentos de alta temperatura e designs autolubrificantes para reduzir a resistência ao atrito.

    Barreiras Térmicas: Localizadas na entrada e saída da prensa, isolando efetivamente a radiação de altas temperaturas internas para a estrutura e ambiente externo, reduzindo o consumo de energia e garantindo a segurança do operador.

6. Sistema de Lubrificação

    Um sistema de lubrificação automática centralizado fornece graxa de alta temperatura para peças móveis, como rolamentos de mesas de rolos e correntes, em intervalos programados e em quantidades medidas, garantindo uma operação estável a longo prazo e reduzindo a carga de trabalho de manutenção.

7. Sistema de controle elétrico

    Baseado em CLP e computador industrial de alto desempenho, integrado a uma interface HMI touch screen. O sistema possui armazenamento de parâmetros de processo, consulta de dados históricos, autodiagnóstico de falhas, monitoramento remoto e recursos de manutenção, permitindo operação não tripulada totalmente automatizada.

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 Vantagens de desempenho

Alta eficiência de produção: A prensagem contínua elimina o tempo auxiliar, aumentando a produção em mais de 50% em comparação com as prensas tradicionais de múltiplas aberturas.

Alta utilização de material: O controle preciso da espessura e a pressão zoneada reduzem o uso de fios e o consumo de adesivo (o uso de resina pode ser reduzido para 9-10%), economizando custos de produção.

Qualidade superior da placa: atinge tolerâncias de espessura de ±0,15 mm, resultando em painéis planos com alta resistência de adesão interna e baixa absorção de água.

Controle Inteligente: Integrado às interfaces do sistema MES, suporta diagnóstico remoto e pode armazenar receitas de prensagem para diversas espécies de madeira, permitindo a troca de produto com um clique.

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 Aplicativos

Construção e Estrutural: Revestimento de telhado, revestimento de parede, revestimento de piso.

Embalagem e transporte: Caixas e paletes de exportação de alta resistência e sem tratamento térmico.

Móveis e decoração: Molduras de armários, núcleos de portas, material base para painéis de parede interiores.

Certificações

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 Entregar mercadorias

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 Perguntas frequentes (FAQ)

Q1: Que tipos de OSB esta prensa contínua é adequada principalmente para a produção?

A1: Este equipamento é projetado especificamente para produzir OSB de alta qualidade, particularmente adequado para OSB estrutural de alta resistência, como OSB/2, OSB/3 e OSB/4. Ele pode produzir uma ampla faixa de espessura (6-40 mm) e manusear facilmente esteiras de fios orientados com fios extralongos (até 150 mm de comprimento).

Q2: Quais são o período de instalação do equipamento e o tempo de comissionamento?

A2: Normalmente, a instalação no local leva aproximadamente 2 a 3 meses (dependendo da preparação do local). Após a instalação, nossa experiente equipe de engenheiros conduzirá o comissionamento do sistema e a otimização do processo por cerca de 4 a 6 semanas até que placas qualificadas sejam produzidas, ao mesmo tempo em que fornece treinamento abrangente aos operadores.

P 3: Como posso obter suporte técnico em caso de mau funcionamento?

A3: Fornecemos serviços de suporte técnico global. Você pode enviar uma solicitação de serviço por telefone, e-mail ou em nosso portal do cliente online. Para emergências, podemos enviar engenheiros ao local. Além disso, nosso sistema de controle suporta funções de diagnóstico remoto, permitindo que os engenheiros se conectem remotamente para analisar as causas das falhas e orientar a solução de problemas.

Q4: Qual é o nível de consumo de energia desta impressora?

A4: Incorporamos diversas tecnologias de economia de energia, como circuitos otimizados de circulação de óleo térmico para minimizar a perda de calor, projetos eficientes de camadas de isolamento e acionamentos de frequência variável para estações de bombas hidráulicas. Comparado ao equipamento tradicional, o consumo de energia por unidade de produto pode ser reduzido em aproximadamente 15-20%. O consumo específico depende da espessura e da espécie de madeira das placas produzidas.

Q5: Qual é a vida útil da correia de aço e como ela é mantida?

A5: Sob operação normal e boa manutenção, a vida útil da nossa correia de liga de aço de alta resistência normalmente atinge 5-8 anos. A manutenção diária inclui principalmente: inspecionar regularmente a superfície da correia em busca de arranhões ou rachaduras; utilização de dispositivos automáticos de limpeza para remoção de resíduos superficiais; garantindo que o sistema de tensionamento funcione corretamente para evitar desvios.