300.000 m³ årlig 16 mm Heavy Duty-hylde spånpladeproduktionslinje
Denne produktionslinje er specielt designet til fremstilling af 16 mm tykke høje bærende spånplader til industrielle hylder med en årlig kapacitet på op til 300.000 kubikmeter. Linjen inkorporerer tyske hydrauliske systemer og Siemens styresystemer, udstyret med en kontinuerlig flad presse og intelligent formningsstation for at sikre ultrahøjt brudmodul (MOR ≥28MPa) og elasticitetsmodul (MOE ≥3500MPa). Fuldt tilpasselig til industriel opbevaring, logistikreoler og tunge rackapplikationer. Det integrerede smarte overvågnings- og energibesparende system reducerer det samlede energiforbrug med over 15 %.
300.000m³ Årlig 16 mm Heavy-Duty Hylde Spånplade produktionslinje
|
Produkt udstyr
Denne produktionslinje er specielt designet til højstyrkekravene fra den industrielle reolsektor. Dens kerneudstyrskonfiguration sigter mod at opnå høj styrke, høj præcision og kontinuerlig produktion. Nedenfor er den detaljerede udstyrsopdeling i henhold til procesflowet:
I. Udstyr til råvaresektionen
1. Afbarknings- og flisningssystem
Drum Debarker: Behandler træråmaterialer for at fjerne bark (hvilket påvirker bindingsstyrken og pladens æstetik).
Stor tromlehugger: Bearbejder træstammer, papaffald osv. til standardprocesspåner. Kraftig, med kapacitet matchet til 300.000 m³/år kravet.
2. Chiphåndteringssystem
Multi-deck Swing Screen: Grader og screen chips, adskiller oversize chips, accepter chips og bøder.
Genknuser: Sekundær knusning af overstørrelsesspåner for at producere acceptspåner.
Spånopbevaring og -håndteringssystem: Inkluderer store stålsiloer, udledningsanordninger og vejebåndsfødere til stabil opbevaring og afmålt transport af spåner.
vibrerende skærm
silo
II. Partikelforberedelse og tørresektion
3. Partikelforberedelsessystem
Ringflager: Flager accepterer spåner i overflade- og kernepartikler af specificeret tykkelse.
Partikelmølle: Forfiner partikler for at skabe en mere ru overflade, hvilket øger det specifikke overfladeareal for forbedret bindingsstyrke.
4. Partikelklassificering og tørresystem
Airflow Sifter: Separerer partikler efter størrelse; fint overflademateriale og grovere kernemateriale behandles separat. Dette er nøglen til at sikre overfladekvalitet og indre struktur.
Roterende tromletørrere (typisk tre enheder): Tør overfladefine partikler og kernepartikler separat ved hjælp af varmluft med høj temperatur, som præcist kontrollerer fugtindholdet til proceskravene (f.eks. 2-4%).
vibrerende skærm
roterende tørretumbler
III. Blandings- og formningssektion
5. Blandingssystem
High-Speed Ring Blendere (Flere enheder): Anvendes til overflade- og kernepartikler separat. Anvend højtryksspray til ensartet at påføre MDI-harpiks/modificeret melamin-formaldehyd (MF) harpiks, voks og andre midler på partiklerne. Dette system er korrosionsbestandigt og designet til at undgå døde pletter, hvilket gør det til kernen i bindingskvaliteten.
6. Formningssystem
Mekanisk formningsstation (med spredere med flere hoveder): Danner jævnt den resinerede overflade og kernematerialet til en kontinuerlig, endeløs måtte med en 'overflade-kerne-overflade' tre-lags struktur. Formningsnøjagtighed bestemmer direkte tæthedsprofilen og tykkelsestolerancen af den færdige plade, hvilket er afgørende for at producere høje bærende plader.
harpiksblandemaskine
måtteformningsmaskine
IV. Presse- og efterbehandlingssektion
7. Forvarmning og forpresningssystem
Kontinuerlig bæltepre-presning: Komprimerer indledningsvis den fluffy måtte, udstøder luft, øger måttens styrke til transport ind i pressen.
Mikrobølgeforvarmningssystem (valgfri avanceret konfiguration): Forvarmer hurtigt måttekernen, forkorter pressetiden, øger produktionseffektiviteten og reducerer energiforbruget.
8. Pressing System - The Core of the Line
Continuous Flat Press: Nøgleudstyret til at opnå høj output og kvalitet. Pressen er lang (kan overstige 60m), hvilket giver præcis kontrol af temperatur, tryk og opholdstid via opvarmede plader for at hærde partiklerne kontinuerligt. Sikrer høj og ensartet pladetæthed med mekaniske egenskaber (MOR, MOE, IB), der langt overstiger nationale standarder.
9. Efterbehandlingssystem
Cooler Stacker: Køler ensartet de varme plader (~200°C), der forlader pressen, stabiliserer dimensioner og aflaster intern belastning.
Cross-Cut & Edge Trim Save: Skær præcist de afkølede ru brædder til standardmål.
Stabler: Stabler automatisk brædder som forberedelse til slibning.
tørrestativ
krydssav
V. Slibning & QC sektion
10. Slibesystem
Heavy-Duty Kalibreringssliber (typisk 6-8 hoveder): Præcisionssliber pladernes top- og bundflader for at eliminere tykkelsesvariationer og det forhærdede lag, hvilket opnår præcis tykkelse (f.eks. 16 mm±0,2 mm) og en glat, flad overflade, der er egnet til videre bearbejdning.
11. Inspektion & Emballage System
Online overvågningssystem: Bruger røntgen-tæthedsmålere, tykkelsesmonitorer osv. til kvalitetskontrol i realtid.
Automatisk pakkelinje: Pakker, etiketterer og palletiserer automatisk kvalificerede produkter til endelig opbevaring.
VI. Hjælpesystemer
Energicenter: Giver termisk energi, der kræves til tørring og presning (typisk drevet af træaffald, naturgas).
Centralt støvudsugningssystem: Opsamler støv fra alle processer, hvilket sikrer overholdelse af miljøet og produktionssikkerhed.
Central Control System (DCS/PLC): Automationskontrolsystem baseret på mærker som Siemens/Schneider, integreret i et kontrolrum til fuld-line automatiseret kontrol og intelligent produktionsstyring.
|
Produktproces
Denne proces er specifikt designet til at opfylde de krævende krav til industrielle reoler for høj styrke, høj stivhed og høj holdbarhed. Kernefokus er på at opnå høj tæthed, høj styrke og ensartet kvalitet. Hele den stærkt automatiserede proces følger 'face-core-face' trelagsprincippet med følgende detaljerede trin:
Fase I: Forberedelse og håndtering af råvarer
1. Afbarkning og flishugning: Kævler afbarkes ved hjælp af en tromleafbarker (bark påvirker udseendet og bindingsstyrken) og føres derefter ind i en stor tromleflishugger for at producere ensartet procesflis.
2. Chipscreening og -opbevaring: Chips sorteres efter en svingskærm med flere dæk, der adskiller overstørrelseschips, acceptere chips og bøder. Overstørrelsesspåner reduceres i en genknuser og genbruges. Accept-spåner transporteres til store lagersiloer for at sikre kontinuerlig og stabil produktion.
3. Partikelforberedelse og klassificering:
Afskalning: Accept chips føres ind i en ringflager for at producere partikler af specificeret tykkelse.
Fræsning: Partikler sendes gennem en partikelmølle for at gøre deres overflader ru, hvilket øger det specifikke overfladeareal for bedre limvedhæftning.
Klassificering: Partikler adskilles præcist i fint overflademateriale og grovere kernemateriale via en luftstrømssigte. Dette er grundlaget for den tre-lags struktur, der sikrer en glat overflade og et stærkt interiør.
Fase II: Tørring og blanding
4. Partikeltørring: Ansigts- og kernepartikler tørres separat i store roterende tromletørrere ved hjælp af varm luft tilført fra energicentret. Fugtindholdet styres præcist til procesområdet på 2-4%, hvilket forbereder dem til effektiv blanding.
5. Partikelblanding - 【Nøglen til høj styrke】:
Tørrede ansigts- og kernepartikler sendes til separate højhastigheds-ringblendere.
Højtrykssprøjteteknologi bruges til ensartet at påføre en betydelig mængde MDI-harpiks (isocyanat) på partiklerne. MDI er afgørende for højlastbærende plader - det er formaldehydfrit, tilbyder ekstrem høj vedhæftningsstyrke og binder effektivt træ og alle potentielle forstærkningsmaterialer.
Voks og andre midler tilsættes samtidigt for at give fugtbestandighed.
Fase III: Formning og forpresning
6. Lagdelt formning: De resinerede flade- og kernepartikler formes til en kontinuerlig, ensartet, endeløs måtte med en 'fin-grov-fin' sandwichstruktur af de flere spredehoveder på en mekanisk formningsstation. Præcis formningsteknologi sikrer en tæthedsprofil over hele brættets tykkelse, hvilket resulterer i meget høje brudmoduler (MOR) og elasticitetsmoduler (MOE).
7. Forpresning: Den luftige måtte kommer ind i en kontinuerlig båndforpresning, hvor den indledningsvis komprimeres ved stuetemperatur. Dette udstøder luft, øger måttens styrke til håndtering og danner et robust 'måttebånd' til transport ind i pressen.
Fase IV: Presning og hærdning
8. Kontinuerlig presning - 【Kerneproces】: Måttebåndet går ind i en ekstra lang kontinuerlig flad presse. Under høj temperatur (200-220°C) og tryk bevæger måtten sig gennem pressen med konstant hastighed, hvilket hærder MDI-harpiksen hurtigt.
Hovedfordel: Den kontinuerlige presse producerer plader med en ekstremt ensartet tæthedsprofil, lav indre belastning og fremragende dimensionsstabilitet. De mekaniske egenskaber (f.eks. Internal Bond - IB) er langt bedre end dem fra diskontinuerlige presser og opfylder fuldt ud sikkerhedskravene til hyldebærende kapacitet.
Fase V: Efterbehandling og forarbejdning
9. Køling & trimning: Pressede brædder afkøles jævnt i en køligere stabler for at stabilisere dimensioner og aflaste intern belastning. De skæres derefter præcist til de nødvendige størrelser af kryds- og kantbeskæringssave.
10. Slibning: Brædder passerer gennem en 6-8 hoved kraftig kalibreringssliber for at fjerne det forhærdede lag og korrigere minimale tykkelsesafvigelser, hvilket opnår den præcise 16 mm tykkelse og en ekstremt glat, flad overflade.
11. Inspektion og emballering: Plader gennemgår 100 % kvalitetsovervågning via onlinesystemer (f.eks. røntgen-tæthedsmålere) for at sikre, at tæthed, tykkelse og mekaniske egenskaber overholder hyldepladestandarder som DIN EN 312 P5. Kvalificerede produkter stables, pakkes, mærkes og opbevares automatisk til forsendelse.
Anlægsdækkende hjælpesystemer:
Energicenter: Bruger affaldsmaterialer fra processen (bark, slibestøv, savsmuld) som brændstof til at generere termisk energi til tørring og presning, for at opnå energiselvforsyning og miljømæssige fordele.
Centralt støvudsugningssystem: Opsamler støv fra alle processer, hvilket sikrer et rent og sikkert produktionsmiljø.
Central Control System (DCS/PLC): Automatiseringssystem (f.eks. Siemens-baseret) integreret i et kontrolrum til præcis styring og intelligent styring af alle procesparametre (temperatur, tryk, hastighed, fugtindhold). Dette er den grundlæggende garanti for at opnå den årlige produktion på 300.000 m³ med meget stabil kvalitet.
|
Tykkelsen af højkapacitetshyldespånpladen
16 mm : Dette er den mest almindelige og almindeligt anvendte tykkelse. Det giver den bedste balance mellem bæreevne, omkostninger og anvendelighed. Det er meget udbredt i små til mellemstore (600 kg - 1.200 kg/niveau, afhængigt af spændvidde og struktur), opbevaringsreoler, logistikhylder og supermarkedshylder.
Ud over tykkelsen på 16 mm er der også 18 mm, 20 mm, 25 mm, 32 mm, 35 mm, 38 mm og 40 mm.
|
Virksomhedsprofil
Shandong MingHung OSB & MDF Machinery Equipment er en professionel fabrik i Kina, der specialiserer sig i at fremstille og tilbyde træbaseret panelmaskine, inklusive OSB-fremstillingsmaskine, MDF-fremstillingsmaskine og spånplade/PB-fremstillingsmaskine.
Vores fabrik med de avancerede forarbejdningsdrejebænke, moden produktionsteknologi og professionelle ingeniører og teknikere, og uafhængig evne til forskning og udvikling, og hurtig service, sikrer, at vi har evnen til at tilbyde dig det passende og gode træbearbejdningsmaskineri efter forskellige forhold og behov.
|
Billeder af forsendelse
|Kunde foto
Få dit gratis PB-linjelayout! Få ende-til-ende plantedesign fra strengforberedelse til slibning. Modtag 3D fabriksplan inden for 30 dage.
