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 Équipement du produit

Cette ligne de production est spécialement conçue pour les exigences de haute résistance du secteur des rayonnages industriels. Sa configuration d'équipement de base vise à atteindre une résistance élevée, une haute précision et une production continue. Vous trouverez ci-dessous la répartition détaillée de l'équipement en fonction du flux de processus :

I. Équipement de la Section des matières premières

1. Système d'écorçage et de déchiquetage

      Écorceur à tambour : traite les matières premières des grumes pour éliminer l'écorce (ce qui affecte la force de liaison et l'esthétique des panneaux).

      Déchiqueteuse à grand tambour : transforme les bûches, les déchets de planches, etc. en copeaux de traitement standard. Puissante, avec une capacité adaptée au besoin de 300 000 m³/an.

2. Système de gestion des copeaux

      Crible pivotant à plusieurs étages : classe et filtre les copeaux, sépare les copeaux surdimensionnés, accepte les copeaux et les fines.

      Re-broyeur : concassage secondaire de copeaux surdimensionnés pour produire des copeaux acceptés.

      Système de stockage et de manutention des copeaux : comprend de grands silos en acier, des dispositifs de déchargement et des alimentateurs à bande de pesée pour un stockage stable et un transport dosé des copeaux.

II. Section de préparation et de séchage des particules

3. Système de préparation de particules

      Ring Flaker : les flocons acceptent les copeaux dans les particules de surface et de noyau d'une épaisseur spécifiée.

      Moulin à particules : affine les particules pour créer une surface plus rugueuse, augmentant ainsi la surface spécifique pour une meilleure force de liaison.

4. Classification des particules et système de séchage

      Tamis à flux d'air : sépare les particules par taille ; le matériau de surface fin et le matériau de noyau plus grossier sont traités séparément. Ceci est essentiel pour garantir la qualité de la surface et la structure interne.

      Sécheurs à tambour rotatif (généralement trois unités) : Séchez séparément les fines de surface et les particules centrales à l'aide d'air chaud à haute température, contrôlant avec précision la teneur en humidité selon les exigences du processus (par exemple, 2 à 4 %).

III. Section de mélange et de formage

5. Système de mélange

      Mélangeurs à anneaux à grande vitesse (unités multiples) : utilisés séparément pour les particules de surface et de noyau. Utilisez un pulvérisateur à haute pression pour appliquer uniformément la résine MDI/la résine de mélamine-formaldéhyde modifiée (MF), la cire et d'autres agents sur les particules. Ce système est résistant à la corrosion et conçu pour éviter les points morts, ce qui en fait un élément essentiel de la qualité du collage.

6. Système de formage

      Station de formage mécanique (avec épandeurs multi-têtes) : forme uniformément la surface résinée et le matériau de base en un tapis continu et sans fin avec une structure à trois couches « surface-noyau-surface ». La précision du formage détermine directement le profil de densité et la tolérance d'épaisseur du panneau fini, ce qui est crucial pour produire des panneaux à haute portance.

IV. Section Pressage & Finition

7. Système de préchauffage et de prépressage

      Prépresse à bande continue : compacte initialement le tapis pelucheux, expulse l'air, augmente la résistance du tapis pour le transport dans la presse.

      Système de préchauffage par micro-ondes (configuration haut de gamme en option) : préchauffe rapidement le noyau du tapis, raccourcissant le temps de pressage, augmentant l'efficacité de la production et réduisant la consommation d'énergie.

8. Système de pressage - Le cœur de la ligne

      Presse plate continue : l'équipement clé pour obtenir un rendement et une qualité élevés. La presse est longue (peut dépasser 60 m), offrant un contrôle précis de la température, de la pression et du temps de séjour via des plateaux chauffés pour durcir les particules en continu. Garantit une densité de panneau élevée et uniforme, avec des propriétés mécaniques (MOR, MOE, IB) dépassant largement les normes nationales.

9. Système de finition

      Cooler Stacker : refroidit uniformément les panneaux chauds (~ 200 °C) sortant de la presse, stabilisant ainsi les dimensions et soulageant les contraintes internes.

      Scies à coupe transversale et à coupe de chant : coupez avec précision les planches brutes refroidies aux dimensions standard.

      Empileur : empile automatiquement les planches en vue du ponçage.

V. Section Ponçage et CQ

10. Système de ponçage

      Ponceuse de calibrage robuste (généralement 6 à 8 têtes) : ponce avec précision les surfaces supérieure et inférieure des planches pour éliminer les variations d'épaisseur et la couche pré-durcie, obtenant ainsi une épaisseur précise (par exemple 16 mm ± 0,2 mm) et une surface lisse et plate adaptée à un traitement ultérieur.

11. Système d'inspection et d'emballage

      Système de surveillance en ligne : utilise des jauges de densité à rayons X, des moniteurs d'épaisseur, etc., pour un contrôle qualité en temps réel.

      Ligne d'emballage automatique : emballe, étiquette et palettise automatiquement les produits qualifiés pour le stockage final.

VI. Systèmes auxiliaires

 Centre énergétique : fournit l'énergie thermique nécessaire au séchage et au pressage (généralement alimentée par des déchets de bois et du gaz naturel).

  Système central d'extraction de poussière : collecte la poussière de tous les processus, garantissant ainsi le respect de l'environnement et la sécurité de la production.

  Système de contrôle central (DCS/PLC) : système de contrôle d'automatisation basé sur des marques comme Siemens/Schneider, intégré dans une salle de contrôle pour un contrôle automatisé complet et une gestion intelligente de la production.

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 Processus de produit

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 L'épaisseur du panneau de particules d'étagère de grande capacité

16 mm : Il s’agit de l’épaisseur la plus courante et la plus couramment utilisée. Il offre le meilleur équilibre entre capacité portante, coût et applicabilité. Il est largement utilisé dans les rayonnages de stockage de petite et moyenne charge (600 kg à 1 200 kg/niveau, selon la portée et la structure), les rayonnages logistiques et les étagères des supermarchés.

En plus de l'épaisseur de 16 mm, il existe également des épaisseurs de 18 mm, 20 mm, 25 mm, 32 mm, 35 mm, 38 mm et 40 mm.

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 Profil de l'entreprise

Shandong MingHung OSB&MDF Machinery Equipment est une usine professionnelle chinoise spécialisée dans la fabrication et l'offre de machines à panneaux à base de bois, y compris la machine de fabrication d'OSB, la machine de fabrication de MDF et la machine de fabrication de panneaux de particules/PB.

Notre usine avec des tours de traitement avancés, une technologie de production mature, des ingénieurs et techniciens professionnels, ainsi qu'une capacité indépendante de recherche et de développement et un service rapide, garantissent que nous avons la capacité de vous offrir des machines à bois adaptées et de qualité selon différentes conditions et exigences.

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 Photos de l'expédition