300.000 m³ Jährliche Produktionslinie für 16-mm-Hochleistungsregal-Spanplatten
![China MINGHUNG PB MDF OSB-Produktionslinie]( "MINGHUNG PB MDF OSB production line")
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Produktausrüstung
Diese Produktionslinie ist speziell auf die hohen Festigkeitsanforderungen im Industrieregalbereich ausgelegt. Seine Kernausrüstungskonfiguration zielt darauf ab, hohe Festigkeit, hohe Präzision und kontinuierliche Produktion zu erreichen. Nachfolgend finden Sie eine detaillierte Aufschlüsselung der Ausrüstung entsprechend dem Prozessablauf:
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I. Ausrüstung der Rohstoffabteilung |
1. Entrindungs- und Zerkleinerungssystem
Trommel-Entrinder: Verarbeitet Stammrohstoffe, um Rinde zu entfernen (die sich auf die Klebefestigkeit und die Plattenästhetik auswirkt).
Großtrommelhacker: Verarbeitet Baumstämme, Bretterabfälle usw. zu Standard-Prozesshackschnitzeln. Leistungsstark, mit einer Kapazität, die auf den Bedarf von 300.000 m³/Jahr abgestimmt ist.
![Trommelhacker]()
2. Chip-Handhabungssystem
Mehrdeck-Schwenksieb: Klassiert und siebt Späne, trennt übergroße Späne, nimmt Späne und Feinteile auf.
Nachbrecher: Sekundärzerkleinerung von übergroßen Spänen zur Herstellung von Gutspänen.
Spänelager- und -handhabungssystem: Beinhaltet große Stahlsilos, Entladevorrichtungen und Wiegebandzuführungen für eine stabile Lagerung und dosierte Förderung der Späne.
![MINGHUNG Spanplatten-Vibrationssieb]( "Particle Board Vibrating Screen")
Vibrationssieb
![Kernschicht-Nassspäne-Silo]()
Silo
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II. Abschnitt zur Partikelvorbereitung und -trocknung |
3. Partikelvorbereitungssystem
Ring-Flocker: Flakes nehmen Späne in Oberflächen- und Kernpartikel einer bestimmten Dicke auf.
Partikelmühle: Verfeinert Partikel, um eine rauere Oberfläche zu erzeugen, wodurch die spezifische Oberfläche für eine verbesserte Bindungsstärke vergrößert wird.
![Flacker für die PB-OSB-MDF-Produktionslinie]()
4. Partikelklassifizierungs- und Trocknungssystem
Luftstromsieb: Trennt Partikel nach Größe; Feines Oberflächenmaterial und gröberes Kernmaterial werden getrennt verarbeitet. Dies ist der Schlüssel zur Sicherstellung der Oberflächenqualität und der inneren Struktur.
Rotationstrommeltrockner (in der Regel drei Einheiten): Trocknen Oberflächenfeinpartikel und Kernpartikel getrennt mit Heißluft hoher Temperatur und steuern den Feuchtigkeitsgehalt präzise an die Prozessanforderungen (z. B. 2–4 %).
![MINGHUNG Spanplatten-Vibrationssieb]( "Particle Board Vibrating Screen")
Vibrationssieb
![Rotationstrockner für Spanplattentrockner]( "Rotary Dryer for Wood Particles Particleboard Dryer")
Rotationstrockner
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III. Abschnitt zum Mischen und Formen |
5. Mischsystem
Hochgeschwindigkeits-Ringmischer (mehrere Einheiten): Wird separat für Oberflächen- und Kernpartikel verwendet. Verwenden Sie einen Hochdruckspray, um MDI-Harz/modifiziertes Melamin-Formaldehyd-Harz (MF), Wachs und andere Wirkstoffe gleichmäßig auf die Partikel aufzutragen. Dieses System ist korrosionsbeständig und so konzipiert, dass tote Stellen vermieden werden, was es für die Verbindungsqualität von entscheidender Bedeutung ist.
6. Formsystem
Mechanische Formstation (mit Mehrkopfverteilern): Formt die beharzte Oberfläche und das Kernmaterial gleichmäßig zu einer kontinuierlichen, endlosen Matte mit einer dreischichtigen Struktur „Oberfläche-Kern-Oberfläche“. Die Formgenauigkeit bestimmt direkt das Dichteprofil und die Dickentoleranz der fertigen Platte, was für die Herstellung hochbelastbarer Platten von entscheidender Bedeutung ist.
![Harzmischung und -anwendung für die Spanplattenproduktionslinie]( "Resin Blending And Application")
Harzmischmaschine
![MINGHUNG Spanplatten-Luftmatten-Froming-Maschine]( "Particleboard Air Mat Froming Machine")
Mattenformmaschine
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IV. Press- und Finishing-Bereich |
7. Vorheiz- und Vorpresssystem
Kontinuierliche Bandvorpresse: Verdichtet zunächst die flauschige Matte, stößt Luft aus und erhöht die Mattenfestigkeit für den Transport in die Presse.
Mikrowellen-Vorheizsystem (optionale High-End-Konfiguration): Heizt den Mattenkern schnell vor, verkürzt die Presszeit, erhöht die Produktionseffizienz und senkt den Energieverbrauch.
![Kontinuierliche Vorpressmaschine für die MDF PB OSB-Produktionslinie]( "Continuous pre-pressing machine for wood based panel production line")
8. Presssystem – Der Kern der Linie
Kontinuierliche Flachpresse: Die Schlüsselausrüstung für hohe Ausbringung und Qualität. Die Presse ist lang (kann über 60 m lang sein) und ermöglicht über beheizte Platten eine präzise Steuerung von Temperatur, Druck und Verweilzeit, um die Partikel kontinuierlich auszuhärten. Gewährleistet eine hohe und gleichmäßige Plattendichte mit mechanischen Eigenschaften (MOR, MOE, IB), die die nationalen Standards weit übertreffen.
![MINGHUNG Kontinuierliche Heißpressmaschinenlinie Spanplatten-Produktionslinie]( "Continuous Hot Press Machine Line Chipboard Production Line")
9. Finishing-System
Cooler Stacker: Kühlt die heißen Bretter (~200 °C), die die Presse verlassen, gleichmäßig ab, stabilisiert die Abmessungen und baut innere Spannungen ab.
Kapp- und Kantensägen: Schneiden Sie die abgekühlten Rohbretter präzise auf Standardmaße zu.
Stapler: Stapelt Bretter automatisch zur Vorbereitung für das Schleifen.
![PB MDF OSB Trocknergestell-Maschinenlinie]( "PB MDF OSB Production Line")
Trocknergestell
![Spanplatten-Produktionslinie Kantenschneidsägemaschine]( "Particle Board Production Line Edge Cutting Saw Machine")
Kappsäge
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V. Abschnitt Schleifen und Qualitätskontrolle |
10. Schleifsystem
Hochleistungs-Kalibrierschleifer (typischerweise 6–8 Köpfe): Präzisionsschleifen der Ober- und Unterseite der Platten, um Dickenschwankungen und die vorgehärtete Schicht zu beseitigen und eine präzise Dicke (z. B. 16 mm ± 0,2 mm) und eine glatte, ebene Oberfläche zu erreichen, die für die weitere Verarbeitung geeignet ist.
![MDF PB OSB Schleifmaschine]( "MDF PB Sanding Machine")
11. Inspektions- und Verpackungssystem
Online-Überwachungssystem: Verwendet Röntgendichtemessgeräte, Dickenmonitore usw. für die Qualitätskontrolle in Echtzeit.
Automatische Verpackungslinie: Verpackt, etikettiert und palettiert automatisch qualifizierte Produkte für die Endlagerung.
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VI. Hilfssysteme |
Energiezentrum: Stellt die zum Trocknen und Pressen erforderliche Wärmeenergie bereit (in der Regel mit Holzabfällen oder Erdgas betrieben).
Zentrales Staubabsaugsystem: Sammelt Staub aus allen Prozessen und gewährleistet so die Einhaltung von Umweltvorschriften und die Produktionssicherheit.
Zentrales Steuerungssystem (DCS/PLC): Automatisierungssteuerungssystem basierend auf Marken wie Siemens/Schneider, integriert in einen Kontrollraum für vollautomatische Steuerung und intelligentes Produktionsmanagement.
![Heizzentrum für die Spanplattenfabrik MINGHUNG]( "heating center for particle board factory")
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Produktprozess
Dieses Verfahren wurde speziell entwickelt, um die anspruchsvollen Anforderungen von Industrieregalen an hohe Festigkeit, hohe Steifigkeit und lange Haltbarkeit zu erfüllen. Das Hauptaugenmerk liegt auf der Erzielung hoher Dichte, hoher Festigkeit und gleichbleibender Qualität. Der gesamte hochautomatisierte Prozess folgt dem „Face-Core-Face“-Dreischichtprinzip mit folgenden Detailschritten:
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Phase I: Rohstoffvorbereitung und -handhabung |
1. Entrindung und Hacken: Die Stämme werden mit einem Trommelentrinder entrindet (Rinde beeinflusst das Aussehen und die Bindungsstärke) und dann einem großen Trommelhacker zugeführt, um gleichmäßige Hackschnitzel zu erzeugen.
2. Hackschnitzelsiebung und -lagerung: Die Hackschnitzel werden durch ein Mehrdeck-Schwenksieb sortiert, das übergroße Hackschnitzel, Guthackschnitzel und Feinteile trennt. Übergroße Späne werden in einem Nachbrecher zerkleinert und recycelt. Akzeptierte Hackschnitzel werden in große Lagersilos transportiert, um eine kontinuierliche und stabile Produktion zu gewährleisten.
3. Partikelvorbereitung und -klassifizierung:
Flockenbildung: Gutspäne werden einem Ringflockenerzeuger zugeführt, um Partikel einer bestimmten Dicke zu erzeugen.
Mahlen: Partikel werden durch eine Partikelmühle geschickt, um ihre Oberflächen aufzurauen, wodurch die spezifische Oberfläche für eine bessere Klebstoffhaftung vergrößert wird.
Klassierung: Die Partikel werden über einen Luftstromsichter präzise in feines Obermaterial und gröberes Kernmaterial getrennt. Dies ist die Grundlage für den dreischichtigen Aufbau, der für eine glatte Oberfläche und einen stabilen Innenraum sorgt.
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Phase II: Trocknen und Mischen |
4. Partikeltrocknung: Ober- und Kernpartikel werden getrennt in großen Rotationstrommeltrocknern mithilfe von Heißluft aus dem Energiezentrum getrocknet. Der Feuchtigkeitsgehalt wird präzise auf den Prozessbereich von 2–4 % geregelt und bereitet so eine effiziente Mischung vor.
5. Partikelmischung – „Schlüssel zu hoher Festigkeit“:
Getrocknete Ober- und Kernpartikel werden separaten Hochgeschwindigkeits-Ringmischern zugeführt.
Mithilfe der Hochdrucksprühtechnologie wird eine erhebliche Menge MDI-Harz (Isocyanat) gleichmäßig auf die Partikel aufgetragen. MDI ist für hochbelastbare Platten von entscheidender Bedeutung – es ist formaldehydfrei, bietet eine extrem hohe Klebkraft und verbindet Holz und mögliche Verstärkungsmaterialien effektiv.
Gleichzeitig werden Wachs und andere Wirkstoffe hinzugefügt, um Feuchtigkeitsbeständigkeit zu verleihen.
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Phase III: Formen und Vorpressen |
6. Schichtformen: Die mit Harz versehenen Oberflächen- und Kernpartikel werden durch die mehreren Streuköpfe einer mechanischen Formstation zu einer kontinuierlichen, gleichmäßigen, endlosen Matte mit einer „fein-grob-fein“-Sandwichstruktur geformt. Präzise Formungstechnologie sorgt für ein Dichteprofil über die gesamte Plattendicke, was zu einem sehr hohen Bruchmodul (MOR) und Elastizitätsmodul (MOE) führt.
7. Vorpressen: Die flauschige Matte gelangt in eine kontinuierliche Bandvorpresse, wo sie zunächst bei Raumtemperatur verdichtet wird. Dadurch wird Luft ausgestoßen, die Festigkeit der Matte für die Handhabung erhöht und ein stabiles „Mattenband“ für den Transport in die Presse gebildet.
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Phase IV: Pressen und Aushärten |
8. Kontinuierliches Pressen – 【Kernprozess】: Das Mattenband gelangt in eine extralange kontinuierliche Flachpresse. Unter hoher Temperatur (200–220 °C) und hohem Druck bewegt sich die Matte mit konstanter Geschwindigkeit durch die Presse, wodurch das MDI-Harz schnell aushärtet.
Der entscheidende Vorteil: Die kontinuierliche Presse produziert Platten mit einem äußerst gleichmäßigen Dichteprofil, geringer Eigenspannung und ausgezeichneter Dimensionsstabilität. Die mechanischen Eigenschaften (z. B. Internal Bond – IB) sind denen von diskontinuierlichen Pressen weit überlegen und erfüllen die Sicherheitsanforderungen an die Regaltragfähigkeit voll und ganz.
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Phase V: Endbearbeitung und Verarbeitung |
9. Abkühlen und Zuschneiden: Gepresste Bretter werden in einem Kühlstapler gleichmäßig abgekühlt, um die Abmessungen zu stabilisieren und innere Spannungen abzubauen. Anschließend werden sie mit Kapp- und Besäumsägen präzise auf die gewünschte Größe zugeschnitten.
10. Schleifen: Die Platten durchlaufen einen Hochleistungs-Kalibrierschleifer mit 6–8 Köpfen, um die vorgehärtete Schicht zu entfernen und minimale Dickenabweichungen zu korrigieren. Dadurch wird die genaue Dicke von 16 mm und eine extrem glatte, ebene Oberfläche erreicht.
11. Inspektion und Verpackung: Die Platten werden einer 100-prozentigen Qualitätsüberwachung über Online-Systeme (z. B. Röntgendichtemessgeräte) unterzogen, um sicherzustellen, dass Dichte, Dicke und mechanische Eigenschaften den Regalbrettnormen wie DIN EN 312 P5 entsprechen. Qualifizierte Produkte werden automatisch gestapelt, verpackt, etikettiert und für den Versand gelagert.
Anlagenweite Hilfssysteme:
Energiezentrum: Verwendet Abfallstoffe aus dem Prozess (Rinde, Schleifstaub, Sägemehl) als Brennstoff, um thermische Energie zum Trocknen und Pressen zu erzeugen, wodurch Energieautarkie und Vorteile für die Umwelt erreicht werden.
Zentrales Staubabsaugsystem: Sammelt Staub aus allen Prozessen und sorgt so für eine saubere und sichere Produktionsumgebung.
Zentrales Steuerungssystem (DCS/PLC): Automatisierungssystem (z. B. auf Siemens-Basis), integriert in einen Kontrollraum zur präzisen Steuerung und intelligenten Verwaltung aller Prozessparameter (Temperatur, Druck, Geschwindigkeit, Feuchtigkeitsgehalt). Dies ist die grundlegende Garantie für die Erreichung der Jahresproduktion von 300.000 m³ mit sehr stabiler Qualität.
![Linie der PB-Produktion]()
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Die Dicke der Spanplatte mit hoher Kapazität
16 mm: Dies ist die gängigste und am häufigsten verwendete Dicke. Es bietet das beste Gleichgewicht zwischen Tragfähigkeit, Kosten und Anwendbarkeit. Es wird häufig in kleinen bis mittelschweren Lagerregalen (600 kg – 1.200 kg/Ebene, je nach Spannweite und Struktur), Logistikregalen und Supermarktregalen eingesetzt.
Neben der Dicke von 16 mm gibt es auch 18 mm, 20 mm, 25 mm, 32 mm, 35 mm, 38 mm und 40 mm.
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Unternehmensprofil
Shandong MingHung OSB&MDF Machinery Equipment ist eine professionelle Fabrik in China, die sich auf die Herstellung und den Vertrieb von Holzplattenmaschinen spezialisiert hat, darunter OSB-Herstellungsmaschinen, MDF-Herstellungsmaschinen und Spanplatten-/PB-Herstellungsmaschinen.
Unsere Fabrik mit fortschrittlichen Bearbeitungsdrehmaschinen, ausgereifter Produktionstechnologie und professionellen Ingenieuren und Technikern sowie unabhängiger Forschungs- und Entwicklungskapazität und schnellem Service stellen sicher, dass wir Ihnen die geeigneten und guten Holzbearbeitungsmaschinen für unterschiedliche Bedingungen und Anforderungen anbieten können.
![Maschinen für Holzwerkstoffe in China]( "wood based panel machinery")
![MINGHUNG-MASCHINEN]( "MACHINERY")
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Fotos vom Versand
![Kundengruppenfoto]()
![SHANDONG MINGHUNG OSB- und MDF-MASCHINEN]()
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