Caractéristiques structurelles
Système de plaque de levage efficace : utilise des plaques de levage combinées comprenant une section de guidage du matériau avant, une section de levage centrale et une section de nivellement du matériau arrière, empêchant efficacement l'adhérence du matériau et améliorant l'efficacité de l'échange thermique.
Dispositif d'étanchéité : Double labyrinthe et étanchéité en écailles de poisson aux extrémités d'entrée et de sortie, avec un taux de fuite d'air inférieur à 3 %.
Mécanisme de transmission : grande couronne dentée + roue motrice, fonctionnement fluide avec faible bruit.
Conception de sécurité anti-incendie : équipée de capteurs de température, de gicleurs automatiques et de portes antidéflagrantes pour empêcher la combustion spontanée des particules de bois.
Couche d'isolation : isolation en laine de roche enroulée autour du tambour, réduisant les pertes de chaleur de plus de 15 %.
Principe de fonctionnement
Les particules de bois humides sont introduites par un alimentateur dans un tambour rotatif incliné, à l'intérieur duquel sont installées des plaques de levage spécialement conçues. L'air chaud (généralement entre 160 et 220 °C) généré par le four à air chaud pénètre dans le tambour à co-courant ou à contre-courant avec les particules. Pendant que le tambour tourne, les plaques de levage soulèvent et laissent tomber les particules en continu, formant un rideau de matériau uniforme qui entre entièrement en contact avec l'air chaud pour un échange thermique, évaporant rapidement l'humidité. Les particules séchées sont évacuées via un éjecteur et les gaz d'échappement sont traités par un système de dépoussiérage avant émission.
Principaux paramètres techniques
Diamètre du tambour : 1,5 m – 3,2 m
Longueur du tambour : 8 m – 28 m
Capacité de traitement : 10 – 100 t/h (sur la base de matériaux humides)
Teneur en humidité à l'entrée : 40 % à 60 %
Teneur en humidité à la sortie : 2 % - 5 % (réglable)
Température de l'air chaud : 120°C – 250°C
Combustible : pellets de biomasse, gaz naturel, charbon, fioul lourd, etc.
Puissance installée : 45kW – 315kW
Domaine d'application
Séchage de particules de bois humides dans les lignes de production de panneaux de particules, OSB et LSB
Pré-séchage de copeaux de bois dans la production de MDF
Séchage de combustible pour centrales électriques à biomasse
Séchage de matières premières pour la production de granulés de bois et de biomasse
La position du séchoir dans la ligne de production
Le processus de production complet des panneaux de particules est le suivant : écorçage → déchiquetage → séchage → criblage → mélange avec de la colle → pose → prépressage → pressage à chaud → refroidissement → sciage des bords → ponçage. Après séchage, le panneau de particules entre dans l'étape de criblage et, grâce aux processus de criblage, de mélange avec de la colle, de pose, de pressage à chaud, etc., il est transformé en panneau fini.
Machines en aval du séchoir
1. Écran (Classificateur)
Classifie les particules de bois séchées par taille, en séparant les particules qualifiées, les particules surdimensionnées et la poudre fine. Les particules surdimensionnées sont renvoyées au raffineur pour être retraitées, tandis que la poudre fine peut être utilisée comme combustible.
Types courants : tamis vibrant, tamis à tambour rotatif, classificateur d’air.
Mélangeur (mélangeur de colle)
Mélange uniformément les particules de bois avec un adhésif (résine urée-formaldéhyde, résine phénolique ou MDI) pour garantir un revêtement de résine uniforme pour un pressage à chaud ultérieur.
Types courants : mélangeur continu (pour la production à grande échelle), mélangeur par lots.
Ancien (Mat Ancien)
Distribue uniformément les particules recouvertes de résine sur une bande transporteuse pour former un tapis avec un profil d'épaisseur et de densité spécifié. Pour les lignes OSB, la première permet également d'orienter les brins.
Types courants : Formateur de flux d'air, ancien gradué mécanique.
Prépresse
Applique une pression initiale sur le tapis lâche pour expulser l'air, augmenter la densité et la résistance, évitant ainsi la casse pendant le transport vers la presse chaude.
Types courants : prépresse continu (pour lignes continues), prépresse hydraulique intermittent.
Presse à chaud
Équipement de base pour la production de panneaux de particules. Applique une température et une pression élevées pour durcir l'adhésif, consolidant ainsi les particules libres en un panneau dense.
Types courants : Presse continue (type à bande d'acier, pour production à grande échelle), presse à chaud multi-ouvertures (plusieurs panneaux par cycle), presse à chaud à ouverture unique.
Carrousel de refroidissement (refroidisseur)
Refroidit les panneaux chauds (dépassant 100°C après pressage) à température ambiante, stabilisant les contraintes internes et empêchant la déformation.
Coupe-bordure (scie à panneaux)
Coupe avec précision les panneaux bruts aux dimensions standard (par exemple, 1 220 × 2 440 mm), en coupant les bords irréguliers.
Type courant : combinaison de scies circulaires jumelées (coupe longitudinale + transversale).
Ponceuse (Machine de calibrage)
Fournit un meulage de surface fin pour éliminer les variations d'épaisseur et améliorer la douceur de la surface pour une superposition ou un revêtement ultérieur.
Types courants : ponceuse à bande large, ponceuse de calibrage d'épaisseur.
Nos contacts :
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