MH-PB
MINGHUNG
1. Ultrahohe Effizienz: Mit einer fortschrittlichen kontinuierlichen Presse steigert sie die Produktionseffizienz im Vergleich zu herkömmlichen Chargenpressen um fast das Dreifache, gewährleistet einen stabilen Betrieb rund um die Uhr und erreicht problemlos eine Jahresproduktion von 300.000 m³ .
2. Intelligente Steuerung für Industrie 4.0: Vollständig integriert in Automatisierungssteuerungssysteme (z. B. Siemens). Der zentrale Kontrollraum ermöglicht die Echtzeitüberwachung jedes Schritts – von der Rohmaterialvorbereitung über das Trocknen, Sieben, Kleben, Formen und Pressen bis hin zur Endbearbeitung. Dies reduziert die Arbeitskosten erheblich (es sind nur 2–4 Mitarbeiter für die Inspektion erforderlich), während eine präzise Datenrückmeldung eine erstklassige Produktquote von über 95 % gewährleistet.
3. Premium-Board-Qualität:
Präzises Formen: Ausgestattet mit einer neuen Generation von Formstationen, um eine gleichmäßige Mattenstruktur zu gewährleisten, was zu hoher Festigkeit und hervorragenden Anti-Verformungseigenschaften führt.
Umweltstandards: Die Produktionslinie ist mit der Technologie ohne Formaldehydzusatz (MDI) kompatibel und kann auf stabile Weise umweltfreundliche Platten produzieren, die den E0- und ENF-Standards (Super E0) entsprechen und so der weltweiten Nachfrage nach umweltfreundlichen Baumaterialien gerecht werden.
Oberflächenstruktur: In Kombination mit fortschrittlichen Schleifabschnitten verfügen die Platten über eine glatte, feine Oberfläche, die für eine gründliche Bearbeitung wie die Laminierung von melaminimprägniertem Papier bereit ist.
4. Energieeinsparung und hohe Ausbeute: Optimierte thermische Energietrocknungssysteme und Super-Screening-Technologie maximieren die Nutzung der Biomasseenergie und klassifizieren die Partikelgeometrie präzise, wodurch der Rohstoffabfall erheblich reduziert und die Gesamtbetriebskosten gesenkt werden.
1. Abschnitt zur Materialvorbereitung
Holzrohstoffe werden sortenrein gestapelt, von Häckslern zu Hackschnitzeln verarbeitet, gesiebt und in Hackschnitzelsilos gelagert. Anschließend werden sie durch Ringzerkleinerer zu Nasspartikeln verarbeitet, die pneumatisch in Nasspartikelsilos gefördert werden.
Kernausrüstung:
Holzlader/Holzgreifer: Für die Rohstoffzufuhr können Marken wie XCMG und Liugong verwendet werden
Trommelhäcksler: Hacken Sie Äste und Stämme mit kleinem Durchmesser in geeignete Hackschnitzel
Hackschnitzelsilos: Zwischenlagerung von Hackschnitzeln zur Sicherstellung kontinuierlicher und stabiler Folgeprozesse
Ringzerkleinerer: Zerkleinern Sie Holzspäne in geeignete Partikel, z. B. Pessa-Zerkleinerer aus Italien
Häcksler
Flocken
2. Trocknungs- und Klassifizierungsbereich
Nasse Partikel aus dem Silo werden im Trockner getrocknet und dann zur Klassifizierung an Siebe weitergeleitet. Qualifizierte Feinpartikel gelangen in das Deckschichtsilo. Grobe Partikel gelangen in den Refiner. Mittelgrobe Partikel werden durch Windsichter klassiert und in Oberflächen- bzw. Kernschichtsilos geleitet. Der Dreikanal-Trommeltrockner von NHI nutzt Heißluft für den Spiralvorschub und sorgt so für einen gleichmäßigen Feuchtigkeitsgehalt bei hoher Effizienz und geringem Energieverbrauch.
Kernausrüstung:
Rotationstrockner/Kanaltrockner: Dreikanal- oder Einkanalkonstruktionen zum Trocknen nasser Partikel auf den angegebenen Feuchtigkeitsgehalt
Super Screens : Präzise Partikelgrößenklassifizierung
Luftklassierer: pneumatische Trennung
Schweine/Refiner: Zur Wiederaufbereitung grober Partikel
Funkenerkennungs- und -löschsysteme: Am Trocknerauslass installierte Funkendetektoren für den automatischen Auswurf bei Alarm
Trockner
Vibrationssieb
3. Abschnitt zur Vorbereitung und Mischung des Klebers
Oberflächen- und Kernschichtpartikel werden getrennt gemischt. Die Partikel werden mit einer festen Rate aus den Silos ausgetragen, gewogen und gleichmäßig dem Ringmischer zugeführt. Der Mixer sorgt für eine gleichmäßige Leimauftragung und sorgt für ein konstantes Leim-Holz-Verhältnis.
Kernausrüstung:
Leimvorbereitungssystem: Zentraler Leimmischer mit automatischer SPS-Dosierung und kontinuierlicher Vorbereitung
Ringmischer: sorgen für eine gründliche Vermischung der Partikel mit zerstäubtem Leim
Dosiergeräte: Wiegen Sie kontinuierlich den Partikelfluss und passen Sie die Leimdosierung automatisch an
4. Form- und Pressbereich
Die gemischten Partikel werden von der Formmaschine zu gleichmäßigen Matten geformt. Die kontinuierliche Flachpresse ist das Herzstück und bietet Vorteile wie Energie- und Materialeinsparungen, hohe Produktivität, glatte Plattenoberflächen, angemessene Dichteprofile und einen großen Dickeneinstellungsbereich. Der Pressvorgang erfolgt kontinuierlich unter präziser Kontrolle von Temperatur, Druck und Feuchtigkeitsgehalt. Dieser Abschnitt ist entscheidend für die Spanplattenqualität.
Kernausrüstung:
Formungsmaschinen: Beinhaltet Luftformungs- und mechanisch abgestufte Pflastermaschinen
Vorpressen: Zur Vorverdichtung der Matte
Kontinuierliche Flachpressen: Die entscheidende Kernausrüstung, etwa 40 Meter lang.
Kappsägen: Schneiden Sie die geformte Matte auf die gewünschte Länge
Metalldetektoren: Permanentmagnetabscheider zur Entfernung von Metallverunreinigungen
Mattenformmaschine
Druckvorstufe
kontinuierliche Flachpressen
Kappsägen
5. Endbearbeitungs- und Schleifabschnitt
Gepresste Rohbretter werden gekühlt, mit Besäumsägen besäumt, mit Schleifmaschinen geschliffen, geprüft, sortiert und gestapelt. Die geschliffenen Platten haben eine glatte, feine Oberfläche, die für eine Tiefenbearbeitung wie Melaminlaminierung bereit ist.
Kernausrüstung:
Plattenkühler/Kühlbänder: Heißgepresste Rohplatten müssen gekühlt werden
Besäumsägen: Rohe Bretter auf Standardmaße zuschneiden. Hohe Liniengeschwindigkeit sorgt für eine gute Kantenqualität
Breitbandschleifmaschinen: Schleifen Sie fertige Bretter für eine glatte Oberfläche
Stapler/Hubtische: Fertige Bretter stapeln und lagern
Platinenkühler
Besäumsägen
Schleifmaschine
Kontinuierliche Flachpresse
Ersetzt Chargen-Einzel- oder Mehretagenpressen, die Matten kontinuierlich zu Brettern pressen
Etwa 40 Meter lang und mit weltweit führender Technologie ausgestattet
Hohe Ausgabegeschwindigkeit, bis zu 9–10 Bretter/Minute (4 x 8 Fuß)
Energie- und Materialeinsparungen, hohe Produktivität, glatte Oberflächen, große Dickeneinstellung
Mit dieser Linie hergestellte Platten werden häufig verwendet für:
Maßgeschneiderte und montagefertige (RTA) Möbel (Schränke, Kleiderschränke)
Innendekoration und Ausstattung
Antistatische Bodenbeläge
Hochfeste Holzpaletten und Verpackungsmaterialien
Als Experten für Holzwerkstoffmaschinen bieten wir schlüsselfertige Dienstleistungen aus einer Hand an, die vom Prozessdesign über die Herstellung der Ausrüstung, die Installation und Inbetriebnahme bis hin zur Personalschulung reichen. Unsere Produktionslinien mit einer Kapazität von 300.000 m³/Jahr sind in mehreren Regionen weltweit erfolgreich im Einsatz und werden von Kunden aufgrund ihrer Stabilität, hohen Effizienz und Langlebigkeit geschätzt. Wenn Sie sich für uns entscheiden, bauen Sie die Wettbewerbsfähigkeit Ihres Holzwerkstoffunternehmens für das nächste Jahrzehnt aus.
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