1. Recepción y pretratamiento de materia prima : diversas materias primas de madera (troncos, recortes, madera reciclada) se cortan y desmenuzan en partículas específicas.

2. Secado : Las hojuelas húmedas ingresan a un secador de tambor giratorio para reducir el contenido de humedad al 3%-6% (capa superficial 4-6%, capa central 3-5%), preparándose para el posterior tratamiento retardante de llama.

3. Adición de retardante de llama (varias etapas) : utiliza tecnología de pulverización/dosificación de múltiples etapas en múltiples puntos:

   Rociar una solución retardante de llama sobre hojuelas húmedas antes del secado

   Aplicación de retardante de llama en polvo sobre escamas secas durante el transporte después del secado

   Adición simultánea durante el proceso de pegado.

   Pulverización suplementaria durante las etapas de formación de la estera/prensado en caliente

4. Cribado y refinación : las hojuelas tratadas se clasifican mediante cribas vibratorias; Los materiales finos de la superficie y los materiales gruesos del núcleo se almacenan por separado.

5. Pegado : Las escamas de superficie y núcleo se mezclan con adhesivos ecológicos (UF, MUF o MDI) mediante sistemas de encolado dosificadores de alta precisión.

6. Formación de estera : Los cabezales de formación en capas extienden las escamas pegadas en una estructura superficie-núcleo-superficie, creando una estera multicapa con retardante de llama concentrado cerca de las capas superficiales para una máxima eficiencia.

7. Preprensado y prensado plano continuo : el tapete se preprensa para eliminar el aire y luego se cura a alta temperatura y presión (hasta 230–240 °C) en una prensa plana continua para formar un tablero en bruto sin fin.

8. Enfriamiento y corte : el tablero en bruto se enfría en una plataforma giratoria de enfriamiento y luego se corta en paneles estándar mediante sierras transversales y de corte longitudinal.

9. Lijado e inspección : Los paneles se lijan por ambos lados con una lijadora de banda ancha y luego pasan por una inspección en línea de espesor, densidad y comportamiento frente al fuego antes de apilarlos y almacenarlos.

Astilladora/Descamadora

Secador de tambor rotatorio (con horno de aire caliente)

Sistema de dosificación/pulverización retardante de llama (incluidos tanques de almacenamiento, bombas dosificadoras, boquillas atomizadoras/esparcidores de polvo)

Criba vibratoria multicapa

Sistema de encolado de alta precisión (con bombas dosificadoras y mezcladores)

Máquina formadora de esteras en capas

Preprensado de tapete (función opcional de compactación por vibración)

Prensa caliente plana continua

Apilador de volumen de refrigeración

Sierra tronzadora/sierra longitudinal

Lijadora de banda ancha de doble cara

Sistema de inspección en línea (espesor, densidad, comportamiento al fuego)

Sistema de control eléctrico totalmente automático (PLC + HMI)

Paneles centrales de puertas ignífugas: material de relleno para puertas cortafuegos de madera

Tabiques y techos de edificios: tabiques y techos resistentes al fuego en espacios públicos, edificios comerciales, hospitales y escuelas.

Fabricación de muebles: muebles de oficina a prueba de incendios, muebles para hoteles y gabinetes de cocina.

Transporte: Paneles interiores ignífugos para trenes, barcos y automóviles.

Encofrado de construcción : Encofrado temporal a prueba de incendios para obras de construcción

Exposición y Decoración: Sustratos resistentes al fuego para stands de exposición y decoración de interiores.

Revestimiento de conductos de ventilación: capas de protección contra incendios para sistemas de ventilación de edificios

1. Tecnología de dosificación de retardante de llama en múltiples etapas : la adición flexible en múltiples etapas (presecado, possecado, durante el pegado, durante el formado) garantiza una absorción completa de las partículas y una distribución uniforme del retardante de llama, evitando un tratamiento insuficiente o una aplicación excesiva y derrochadora.

2. Adaptado para el proceso de prensado continuo de alta temperatura : las formulaciones retardantes de llama optimizadas y el tiempo de dosificación mantienen una calidad de curado de la placa estable y un rendimiento frente al fuego en condiciones de prensado continuo de alta temperatura (230–240°C).

3. Diseño ignífugo en capas de núcleo superficial : Las capas superficiales y centrales pueden usar diferentes proporciones/tipos de retardantes de llama, lo que reduce los costos y al mismo tiempo garantiza la efectividad: los retardantes de llama se concentran cerca de las capas superficiales para minimizar la pérdida durante el lijado final.

4. Excelente calidad del producto : El prensado continuo ofrece superficies lisas, tolerancias de espesor ajustadas, alta resistencia de unión interna y rendimiento contra incendios uniformemente confiable.

5. Personalización flexible : la configuración del equipo se puede adaptar según los tipos de materia prima, las necesidades de capacidad y las clasificaciones de retardante de fuego objetivo.

6. Cumplimiento de normas internacionales : El tablero de partículas ignífugo producido cumple con EN 312, ASTM E84, CARB, GB 8624 y otras normas ambientales y de seguridad contra incendios internacionales.

7. Control totalmente automatizado : el sistema de control PLC + HMI proporciona monitoreo y ajuste en tiempo real de las tasas de dosificación de retardante de llama, temperatura, presión y otros parámetros críticos, lo que garantiza una calidad constante del producto.