1. Réception et prétraitement des matières premières  : diverses matières premières du bois (bûches, chutes, bois recyclé) sont concassées et réduites en flocons en particules spécifiées.

2. Séchage : Les flocons humides entrent dans un séchoir à tambour rotatif pour réduire la teneur en humidité à 3 % à 6 % (couche de surface 4 à 6 %, couche centrale 3 à 5 %), en préparation pour un traitement ignifuge ultérieur.

3. Ajout ignifuge (à plusieurs étapes)  : utilise une technologie de pulvérisation/dosage à plusieurs étapes en plusieurs points :

   Pulvérisation d'une solution ignifuge sur des flocons humides avant séchage

   Application de poudre ignifuge sur des flocons secs pendant le transport après séchage

   Ajout simultané pendant le processus de collage

   Pulvérisation supplémentaire pendant les étapes de formage du mat/pressage à chaud

4. Criblage et affinage : Les flocons traités sont classés par tamis vibrants ; les fines de surface et les matériaux grossiers du noyau sont stockés séparément.

5. Collage : Les flocons de surface et de noyau sont chacun mélangés à des adhésifs écologiques (UF, MUF ou MDI) via des systèmes de collage dosés de haute précision.

6. Formation de tapis  : Les têtes de formage en couches étalent des flocons collés dans une structure surface-noyau-surface, créant un tapis multicouche avec des couches ignifuges concentrées près de la surface pour une efficacité maximale.

7. Pré-pressage et pressage plat continu : Le tapis est pré-pressé pour éliminer l'air, puis durci sous haute température et pression (jusqu'à 230-240°C) dans une presse plate continue pour former une planche brute sans fin.

8. Refroidissement et découpe  : Le panneau brut est refroidi sur un plateau tournant de refroidissement, puis découpé en panneaux standard à l'aide de scies à tronçonner et à refendre.

9. Ponçage et inspection : Les panneaux sont poncés double face par une ponceuse à large bande, puis passent par une inspection en ligne de l'épaisseur, de la densité et des performances au feu avant l'empilage et l'entreposage.

Broyeur / Flaker

Sécheur à tambour rotatif (avec four à air chaud)

Système de pulvérisation/dosage ignifuge (y compris réservoirs de stockage, pompes doseuses, buses d'atomisation/épandeurs de poudre)

Tamis vibrant multicouche

Système de collage de haute précision (avec pompes doseuses et mélangeurs)

Machine de formage de tapis en couches

Mat Prepress (fonction de compactage par vibration en option)

Presse à chaud plate continue

Empileur de chiffre d'affaires de refroidissement

Scie à tronçonner / Scie à refendre

Ponceuse double face à large bande

Système d'inspection en ligne (épaisseur, densité, performance au feu)

Système de contrôle électrique entièrement automatique (PLC + IHM)

Panneaux de noyau de porte coupe-feu : matériau de remplissage de noyau pour portes coupe-feu en bois

Cloisons et plafonds de bâtiments : Cloisons et plafonds coupe-feu dans les espaces publics, les bâtiments commerciaux, les hôpitaux et les écoles

Fabrication de meubles : mobilier de bureau, mobilier d'hôtel et armoires de cuisine ignifuges

Transport : Panneaux ignifuges intérieurs pour trains, navires et automobiles

Coffrages de Construction : Coffrages provisoires coupe-feu pour chantiers de construction

Exposition & Décoration : Supports coupe-feu pour stands d'exposition et décoration intérieure

Revêtement de conduits de ventilation : Couches de protection incendie pour les systèmes de ventilation des bâtiments

1. Technologie de dosage ignifuge à plusieurs étapes  : un ajout flexible à plusieurs étapes (pré-séchage, post-séchage, pendant le collage, pendant le formage) garantit une absorption complète des particules et une distribution uniforme du retardateur de flamme, évitant ainsi un sous-traitement ou une surapplication inutile.

2. Adapté au processus à haute température de presse continue  : les formulations ignifuges et le timing de dosage optimisés maintiennent une qualité de durcissement des panneaux stable et des performances au feu dans des conditions de presse continue à haute température (230–240 °C).

3. Conception ignifuge en couches de surface et de noyau  : Les couches de surface et de noyau peuvent utiliser différentes proportions/types de retardateurs de flamme, réduisant ainsi les coûts tout en garantissant l'efficacité - les retardateurs de flamme sont concentrés près des couches de surface pour minimiser les pertes lors du ponçage final.

4. Excellente qualité du produit : le pressage continu offre des surfaces lisses, des tolérances d'épaisseur serrées, une force de liaison interne élevée et des performances au feu uniformément fiables.

5. Personnalisation flexible : la configuration de l'équipement peut être adaptée en fonction des types de matières premières, des besoins en capacité et des indices ignifuges cibles.

6. Conformité aux normes internationales  : les panneaux de particules ignifuges produits répondent aux normes EN 312, ASTM E84, CARB, GB 8624 et à d'autres normes internationales de sécurité incendie et environnementales.

7. Contrôle entièrement automatisé  : le système de contrôle PLC + HMI permet une surveillance et un ajustement en temps réel des taux de dosage ignifuges, de la température, de la pression et d'autres paramètres critiques, garantissant ainsi une qualité constante du produit.