1. Ricevimento e pretrattamento delle materie prime : varie materie prime legnose (tronchi, ritagli, legno riciclato) vengono scheggiate e sfaldate in particelle specifiche.

2. Essiccazione : le scaglie bagnate entrano in un essiccatore a tamburo rotante per ridurre il contenuto di umidità al 3%–6% (strato superficiale 4–6%, strato centrale 3–5%), preparandosi per il successivo trattamento ignifugo.

3. Aggiunta ritardante di fiamma (multistadio) : utilizza la tecnologia di spruzzatura/dosaggio multistadio in più punti:

   Spruzzare la soluzione ritardante di fiamma sui fiocchi bagnati prima dell'essiccazione

   Applicazione di ritardante di fiamma in polvere su scaglie secche durante il trasporto dopo l'essiccazione

   Aggiunta simultanea durante il processo di incollaggio

   Spruzzatura supplementare durante le fasi di formatura del materassino/pressatura a caldo

4. Vagliatura e raffinazione : le scaglie trattate vengono classificate mediante vagli vibranti; i materiali fini superficiali e i materiali grossolani del nucleo vengono immagazzinati separatamente.

5. Incollaggio : le scaglie della superficie e del nucleo vengono miscelate ciascuna con adesivi ecologici (UF, MUF o MDI) tramite sistemi di incollaggio di dosaggio ad alta precisione.

6. Formatura del tappetino : le teste di formatura stratificate diffondono le scaglie incollate in una struttura superficie-nucleo-superficie, creando un tappetino multistrato con ritardante di fiamma concentrato vicino agli strati superficiali per la massima efficienza.

7. Prepressatura e pressatura piana continua : il tappetino viene prepressato per la rimozione dell'aria e quindi polimerizzato ad alta temperatura e pressione (fino a 230–240°C) in una pressa piana continua per formare un pannello grezzo senza fine.

8. Raffreddamento e taglio : il pannello grezzo viene raffreddato su una tavola rotante di raffreddamento, quindi tagliato in pannelli standard mediante seghe trasversali e longitudinali.

9. Levigatura e ispezione : i pannelli vengono levigati su entrambi i lati con una levigatrice a nastro largo, quindi passano attraverso l'ispezione online di spessore, densità e prestazioni antincendio prima dell'impilamento e dell'immagazzinamento.

Cippatrice/Sfaldatrice

Essiccatore a tamburo rotante (con forno ad aria calda)

Sistema di spruzzatura/dosaggio ritardante di fiamma (inclusi serbatoi di stoccaggio, pompe dosatrici, ugelli atomizzatori/distributori di polvere)

Vaglio vibrante multistrato

Sistema di incollaggio ad alta precisione (con pompe dosatrici e miscelatori)

Macchina per la formazione di tappetini a strati

Prestampa del tappetino (funzione opzionale di compattazione vibrante)

Pressa piana continua a caldo

Impilatore di fatturato di raffreddamento

Sega per taglio trasversale/sega per taglio longitudinale

Levigatrice a nastro largo su entrambi i lati

Sistema di ispezione online (spessore, densità, prestazione al fuoco)

Sistema di controllo elettrico completamente automatico (PLC + HMI)

Pannelli centrali per porte tagliafuoco: materiale di riempimento per porte tagliafuoco in legno

Partizioni e soffitti di edifici: pareti divisorie e soffitti ignifughi in spazi pubblici, edifici commerciali, ospedali e scuole

Produzione di mobili: mobili per ufficio ignifughi, mobili per hotel e mobili da cucina

Trasporti: Pannelli interni ignifughi per treni, navi e automobili

Casseforme edili: casseforme temporanee ignifughe per cantieri edili

Esposizione e decorazione: supporti ignifughi per stand espositivi e decorazioni d'interni

Rivestimento di condotte di ventilazione: strati di protezione antincendio per sistemi di ventilazione degli edifici

1. Tecnologia di dosaggio del ritardante di fiamma multifase : l'aggiunta flessibile in più fasi (pre-essiccazione, post-essiccazione, durante l'incollaggio, durante la formatura) garantisce un completo assorbimento delle particelle e una distribuzione uniforme del ritardante di fiamma, prevenendo il sottotrattamento o un'applicazione eccessiva dispendiosa.

2. Adattato per il processo di stampa continua ad alta temperatura : le formulazioni ottimizzate dei ritardanti di fiamma e i tempi di dosaggio mantengono stabile la qualità di polimerizzazione del cartone e le prestazioni al fuoco in condizioni di stampa continua ad alta temperatura (230–240°C).

3. Design ignifugo a strati con nucleo superficiale : gli strati superficiali e centrali possono utilizzare diverse proporzioni/tipi di ritardanti di fiamma, riducendo i costi e garantendo l'efficacia: i ritardanti di fiamma sono concentrati vicino agli strati superficiali per ridurre al minimo le perdite durante la levigatura finale.

4. Eccellente qualità del prodotto : la pressatura continua offre superfici lisce, tolleranze di spessore ridotte, elevata forza di adesione interna e prestazioni antincendio uniformemente affidabili.

5. Personalizzazione flessibile : la configurazione dell'attrezzatura può essere personalizzata in base ai tipi di materie prime, alle esigenze di capacità e alle classificazioni ignifughe target.

6. Conformità agli standard internazionali : i pannelli truciolari ignifughi prodotti soddisfano gli standard EN 312, ASTM E84, CARB, GB 8624 e altri standard ambientali e di sicurezza antincendio internazionali.

7. Controllo completamente automatizzato : il sistema di controllo PLC + HMI fornisce il monitoraggio e la regolazione in tempo reale delle velocità di dosaggio dei ritardanti di fiamma, della temperatura, della pressione e di altri parametri critici, garantendo una qualità del prodotto costante.