MH-WKK
MINGHUNG
De continue mat uit het vormstation gaat eerst een voorcompressor binnen voor initiële compressie (verhouding ongeveer 3:1) om lucht te verwijderen en de groensterkte te vergroten. Vervolgens wordt de mat spanningsvrij in de continue persinlaat gevoerd. De continue vlakke pers bestaat uit bovenste en onderste eindeloze stalen banden en meerdere verwarmde platen. Hydraulische cilinders oefenen een continue, uniforme druk uit op de mat via de stalen riemen, terwijl thermische oliecirculatie warmte overbrengt naar de mat, waardoor de lijm onder hoge temperatuur en druk uithardt. De mat loopt continu van de inlaat naar de uitlaat, waarbij de dikte geleidelijk wordt samengedrukt tot de doelwaarde. Persdruk- en temperatuurprofielen worden in zones gecontroleerd om lage interne spanning en uniforme dichtheidsverdeling te garanderen. De uitgeharde, doorlopende kartonnen strook verlaat de pers, gaat door een koelcarrousel en randzagen en gaat vervolgens verder met de nabewerking.
1. Vormsysteem: mechanische of luchtstroomverdeler voor uniforme matvorming
2. Pre-Compressor: initiële matcompressie voor verbeterde transportstabiliteit
3. Hoofdeenheid voor continue pers: Inclusief bovenste/onderste stalen banden, verwarmde platen, hydraulisch systeem, verwarmingssysteem
4. Riemspan- en geleidingssysteem: zorgt voor een soepele werking van de stalen riem
5. Hydraulisch regelsysteem: nauwkeurige drukprofielregeling met zonespecifieke druktoepassing
6. Thermisch olieverwarmingssysteem: Zorgt voor stabiele, uniforme warmte met zonetemperatuurregeling
7. Diktemeet- en controlesysteem: online continue monitoring en gesloten-lusdikteaanpassing
8. Koelcarrousel: Koelt de kartonnen strip om kromtrekken te voorkomen
9. Afkort- en afkortzagen: Snijdt de doorlopende strip in standaard paneelafmetingen
10. Elektrisch automatiseringssysteem: PLC volledig geïntegreerde automatisering
Voordeel |
Beschrijving |
CE-gecertificeerd |
De volledige lijn voldoet aan de EN 16500-normen, exporteerbaar naar EU- en CE-erkende markten |
Continue productie |
Geen frequente persopeningen; productie-efficiëntie 50%+ hoger dan persen met meerdere openingen |
Hoge diktenauwkeurigheid |
Online diktecontrole met gesloten lus bereikt een afwijking van ≤ ± 0,2 mm, superieur aan persen met meerdere openingen |
Laag bordafval |
Geen mattenafval; schuurtoeslag verminderd met 30%+ |
Aanzienlijke energiebesparingen |
Continue persen verbruiken 25%-35% minder energie per eenheid product vergeleken met persen met meerdere openingen |
Uitstekende oppervlaktekwaliteit |
Dubbelzijdig continu persen zonder periodieke druksporen; klaar voor direct lamineren |
Opbrengstpercentage 95%+ |
Stabiele procesbeheersing resulteert in veel minder uitval dan batchproductie |
Speciale bordmogelijkheden |
Ondersteunt vochtbestendige, brandvertragende, NAF, lage dichtheid en andere formuleringen |
Parameter |
Waarde |
Jaarlijkse ontwerpcapaciteit |
30.000 – 400.000 m³/jaar (optioneel) |
Lengte van de productielijn |
60 – 150 m (afhankelijk van configuratie) |
Afgewerkte bordbreedte |
1220 / 1830 / 2100 / 2440 / 2700 mm aanpasbaar |
Borddiktebereik |
6 – 40 mm |
Maximale lijnsnelheid |
25 m/min |
Continue perslengte |
8 – 32 m (afhankelijk van capaciteit) |
Hete perstemperatuur |
180 – 220 °C (zone-instelbaar) |
Maximale specifieke druk |
50 – 70 kg/cm² |
Dikteafwijking |
≤ ±0,2 mm |
Totaal lijnvermogen |
800 – 2500 kW (afhankelijk van capaciteitsconfiguratie) |
Stroomsnelheid thermische olie |
100 – 400 m³/u |
Persluchtbehoefte |
0,6 – 0,8 MPa, droog en olievrij |
Vraag: Wat zijn de belangrijkste verschillen tussen de productielijn voor continu vlakpersen en de productielijn voor meerlaagse persmachines?
Antwoord:Een continue perslijn draait non-stop: de mat komt continu de pers binnen, wat een hogere efficiëntie, betere dikte-uniformiteit, minder afval en een lager energieverbruik biedt. Een pers met meerdere openingen is een batch-type: elke cyclus vereist laden, sluiten, persen en lossen - wat resulteert in langere cyclustijden en een slechtere diktecontrole, hoewel de initiële investering lager is. Voor projecten van meer dan 50.000 m³/jaar biedt een continue pers een betere totale waarde.
Vraag: Hoe lang gaat de stalen riem mee? Zijn de vervangingskosten hoog?
Antwoord: Bij normaal gebruik en onderhoud bedraagt de levensduur van stalen banden doorgaans 4-6 jaar. Stalen riemen zijn slijtageonderdelen en de vervangingskosten zijn aanzienlijk. Ons ontwerp is echter voorzien van modulaire riemverbindingen, waardoor de vervangingstijd tot binnen 2 dagen wordt teruggebracht. Wij bieden ook revisiediensten aan om de levensduur te verlengen.
Vraag: Kan uw bedrijf overzeese installatie- en inbedrijfstellingsdiensten leveren?
Antwoord: Ja. We sturen 2 tot 4 senior engineers naar de locatie van de klant om toezicht te houden op de installatie, de aansluiting en foutopsporing te begeleiden, nullast- en materiaaltests uit te voeren en systematische training te geven aan operators en onderhoudspersoneel. De serviceperiode bedraagt doorgaans 3-6 weken. De klant is verantwoordelijk voor het visum, de accommodatie en het lokale transport voor de ingenieurs.
Vraag: Wat zijn de vereisten voor grondstoffen op de productielijn?
Antwoord: Grondstoffen kunnen onder meer houtdeeltjes, zaagsel, houtsnippers, gebroken bamboe, stro en andere biomassa zijn. Aanbevolen vochtgehalte is 8%-12%, vrij van metaal, stenen en andere harde verontreinigingen. We kunnen overeenkomstige voorbereidings-, droog- en lijmoplossingen bieden op basis van de lokale grondstofkenmerken van de klant.
