1. Preparazione delle materie prime

      Vengono utilizzati tronchi di legno tenero di alta qualità (ad es. pino, pioppo).

      I tronchi vengono scortecciati, puliti e immessi nella trefolatrice.

2. Cordatura ed essiccazione

      I tronchi vengono tagliati in trefoli di legno di dimensioni precise (tipicamente lunghi 50-100 mm, larghi 10-30 mm, spessi 0,3-0,8 mm) dalla trefolatrice.

      I fili bagnati vengono convogliati in grandi essiccatori (solitamente essiccatori rotanti) per ridurre uniformemente il loro contenuto di umidità da circa il 40%-60% fino al 2%-4% per le fasi successive.

3. Screening e fusione

      I fili essiccati vengono vagliati attraverso vagli a più piani per separare il materiale fine dello strato frontale dal materiale grossolano dello strato centrale e rimuovere le particelle sovradimensionate o sottodimensionate.

      I trefoli frontali e centrali accettabili vengono inviati a linee di miscelazione continue separate.

      Fase centrale: un adesivo privo di formaldeide (tipicamente MDI polimerico - isocianato) viene applicato uniformemente sulle superfici dei fili tramite ugelli spruzzatori ad alta pressione. L'MDI è fondamentale per ottenere la proprietà 'privo di formaldeide' poiché non contiene formaldeide e offre un legame superiore.

4. Formatura orientata

      I trefoli rivestiti in resina vengono disposti in un tappeto utilizzando teste di formatura orientate avanzate.

      Si forma una struttura tipicamente a tre strati: gli strati esterni sono allineati alla lunghezza del pannello (orientamento longitudinale), mentre lo strato centrale è allineato perpendicolarmente (orientamento trasversale). Questa struttura a orientamento incrociato conferisce all'OSB un'elevata resistenza e stabilità dimensionale.

5. Pressatura a caldo

      Il tappetino formato viene leggermente compresso in una prestampa e quindi caricato in una pressa a caldo ad alta temperatura e alta pressione.

      Ad alta temperatura (200-220°C) e pressione (3-5 MPa), la resina MDI polimerizza rapidamente, legando saldamente i fili di legno in un pannello solido.

6. Raffreddamento, rifilatura e levigatura

      I pannelli caldi provenienti dalla pressa vengono raffreddati su una pila di raffreddamento per stabilizzare le tensioni interne e prevenire deformazioni.

      I pannelli raffreddati vengono ritagliati con precisione secondo le dimensioni standard (ad esempio, 1220 mm x 2440 mm).

      Le superfici e i bordi dei pannelli vengono levigati con una levigatrice per garantire uno spessore uniforme e una superficie liscia e uniforme.

7. Controllo qualità e imballaggio

      I pannelli finiti vengono campionati e testati per garantire che parametri quali densità, forza di adesione interna, modulo di rottura, contenuto di umidità ed emissione di formaldeide (a conferma dello standard E1 o F-free) soddisfino le specifiche.

      I prodotti qualificati vengono etichettati, impilati e avvolti con pellicola termoretraibile per lo stoccaggio e la spedizione.

Una linea di produzione completa di OSB è un sistema complesso che integra macchinari, idraulica, energia termica, controllo elettrico e tecnologie di automazione. 

1. Sezione Materie Prime

  Scortecciatore: (tipo a tamburo o ad anello) Rimuove la corteccia dai tronchi.

  Cippatrice/cippatrice per tronchi lunghi: una macchina per nuclei che trasforma tronchi interi in filamenti di legno di dimensioni ideali.

  Strand Surge Bin: Fornisce una conservazione tampone per i fili verdi prima dell'asciugatura.

2. Sezione di essiccazione e vagliatura

  Essiccatore a tamburo rotante: una macchina fondamentale. Un grande tamburo rotante riscaldato che riduce il contenuto di umidità dei fili al livello target (2-4%) utilizzando gas caldi.

  Sistema di vagliatura multi-piano: separa i fili essiccati in frazioni frontali e centrali accettate e rimuove le dimensioni eccessive e le parti fini.

  Frantumatore/ritagliatore: ricompone i fili sovradimensionati per il riutilizzo.

3. Sezione di fusione

  Tramogge e bilance per nastro: misurano con precisione i trefoli frontali e centrali per garantire densità e composizione costanti del pannello.

  Miscelatore continuo ad alta velocità: una macchina centrale (spesso del tipo a tamburo) in cui resina priva di formaldeide (ad esempio MDI), cera e altri additivi vengono applicati uniformemente sui fili tramite ugelli ad alta pressione.

  Sistema di alimentazione specializzato MDI: comprende serbatoi di stoccaggio riscaldati, linee riscaldate, pompe dosatrici di precisione e pistole a spruzzo, progettate per gestire MDI sensibile all'umidità.

4. Sezione di Formatura e Prepressatura

  Teste di Formatura ad Orientamento Meccanico: Il cuore della struttura 'orientata' di OSB. Teste multiple creano il tappetino a strati orientato a croce.

  Nastro di formatura e sistema di aspirazione: un nastro mobile con aspirazione che mantiene il tappeto sfuso in posizione dopo la formatura.

  Prestampa continua a nastro: compatta delicatamente il tappetino sfuso per ridurre lo spessore, rimuovere l'aria e fornire resistenza iniziale per la movimentazione.

5. Sezione di pressatura e rifinitura

 Pressa a caldo: il cuore della linea di produzione. 

     

Pressa a caldo a pressatura continua: questa tecnologia è più avanzata. La billetta passa continuamente attraverso la pressa tra due enormi nastri d'acciaio, determinando una densità del prodotto più uniforme, una qualità più elevata e una maggiore efficienza produttiva, ma l'investimento è enorme.

Funzione: Fornisce alta temperatura (200-220°C) e alta pressione (3-5 MPa), consentendo alla colla MDI di polimerizzare rapidamente in breve tempo, legando in modo permanente i trucioli di legno in un foglio ad alta resistenza.

  Impilatore di raffreddamento: raffredda i pannelli caldi utilizzando aria forzata per stabilizzarli ed evitare deformazioni.

  Sega per rifilatura: un sistema di taglio trasversale e rifinitura dei bordi che taglia i pannelli alle dimensioni finali (ad esempio, 1220 mm x 2440 mm).

 Levigatrice a nastro largo: leviga le superfici superiore e inferiore con uno spessore preciso e una finitura liscia.

6. Sistemi ausiliari e di supporto

  Impianto energetico: un sistema di caldaie che brucia i residui di lavorazione (corteccia, fini) per generare energia termica per l'essiccazione e la pressatura, consentendo l'autosufficienza energetica.

 Sistema di estrazione delle polveri: un sistema centrale di raccolta delle polveri che mantiene un ambiente dell'impianto pulito e alimenta polvere combustibile all'impianto energetico.

  Sistema di Controllo Automatizzato (DCS/PLC): Il cervello della pianta. Un sistema computerizzato che integra tutte le apparecchiature per il controllo centrale, il monitoraggio e la gestione delle ricette.